Сушки и баранки относятся специалистами к отдельной категории хлебобулочных изделий. Объясняется это их особыми свойствами. С точки зрения потребителя основным качеством подобной продукции является их продолжительный срок хранения, который значительно больше, чем у обычного хлеба.

Если же посмотреть на этот вопрос с позиций производителя, то мы увидим, что изготовление представляет собой гораздо более простой процесс, что отражается на себестоимости. При этом отпускная цена готовых изделий в расчете на килограмм существенно выше. Это обстоятельство делает производство сушек и баранок очень рентабельным бизнесом.

Привлекательность сегмента

Анализ рынка хлебобулочных изделий позволяет выявить высокий уровень спроса на сушки и баранки. Емкость данного сегмента, согласно данным специалистов по маркетингу, составляет порядка 10-15 % от всего хлебного рынка в России.

При этом существующий спрос удовлетворен лишь на 50-60 %. Многие крупные производители не обращают на сегмент бараночных изделий должного внимания, а там, где подобное производство существует, оно считается лишь придатком основного направления.

При высоком спросе на данную продукцию, она обладает довольно большим сроком хранения, о чем уже упоминалось выше. Это обстоятельство также облегчает решение проблемы сбыта – при наличии даже небольшого складского помещения с элементарными условиями возможно хранить значительные объемы изделия без потери их качества.

Такое положение дел открывает хорошие перспективы для организации производства сушек и баранок в рамках отдельного специализированного предприятия.

Особенности технологического процесса

Технологический процесс приготовления сушек и баранок в целом схож с процессом производства обычного хлеба, но при этом имеет свои особенности, которые отражаются на составе оборудования цеха.

Первый этап – подготовка сырья, на котором мука из мешков подается в мукопросеиватель, где подвергается необходимой очистке от различных примесей. Использование специального устройства – мешкоопрокидывателя позволяет ускорить процесс и повысить производительность труда.

Правда, многие предприниматели не идут на такой шаг, оправдывая это высокой стоимостью оборудования – стандартный мешкоопрокидыватель стоит в пределах 55-60 тыс. рублей. Но простой расчет позволяет понять, какие убытки сулит попытка сэкономить на данной позиции.

Так, если исключить из состава оборудования мешкоопрокидыватель, то придется нанимать для опорожнения мешков дополнительного рабочего, заработная плата которого в год составит гораздо больше, чем 60 тыс. рублей. Таким образом, приобретение мешкоопрокидывателя окупается уже в первый год его эксплуатации.

Мукопросеивающие машины с электромагнитами стоят в пределах 30 тыс. рублей. К основным характеристикам подобного оборудования относятся емкость приемного бункера и площадь ситовой поверхности, от которой зависит производительность машины.

Следующий этап технологического процесса – замес теста. Для этого используются тестомесильные машины, стоимость которых может заметно колебаться в зависимости от такого параметра, как выход теста за один цикл. Для небольшого производства сушек и баранок достаточно будет приобрести аппарат производительностью от 4 до 20 кг за один цикл. Цена такого оборудования составляет от 35 до 65 тыс. рублей.

На следующем этапе происходит формирование готовых изделий. Подготовленное тесто подвергается раскатке, а затем пропускается через специальный баранкоформующий автомат. Суммарная цена подобного оборудования при планируемой мощности производства в пределах 100-150 кг в час может достигать 350-400 тыс. рублей.

Подготовленные изделия проходят так называемую расстойку, для которой понадобятся специальные шкафы. После этого сушки и баранки отправляются в ротационные печи, где они сначала обсушиваются, а затем выпекаются. Стоимость комплекса оборудования для этой стадии производственного процесса составляет порядка 350-400 тыс. рублей.

Таким образом, создание полноценной производственной линии по производству сушек и баранок потребует значительных инвестиций – около 1 миллиона рублей. К этой сумме следует также прибавить расходы на приобретение или аренду помещения, создание необходимых условий и т.д. Одним словом, организация подобного бизнеса задача совсем не простая. Однако благодаря высокой рентабельности подобного производства и хорошим перспективам сбыта готовой продукции, все расходы окупаются довольно быстро.

Рентабельность и уровень возможной прибыли

Рентабельность определяется расходами на производство готовой продукции и уровнем получаемой в итоге прибыли. Основную статью расходов составляет приобретение муки. Стоимость 1 тонны в среднем для России достигает 10 тыс. рублей. Можно использовать муку более высокого или, наоборот, низкого качества, что отразится на себестоимости готовой продукции. Но это нецелесообразно со всех точек зрения.

Из тонны муки на выходе получается 1,5 тонны готовой продукции. Стоимость дополнительных ингредиентов, которые используются для приготовления теста, достигает 45-50 %, то есть еще 5 тыс. рублей.

Рабочий персонал предприятия средней производительности составляет 6-7 человек. Заработная плата, а также эксплуатационные расходы (свет, вода, амортизация оборудования и т.д.) это еще 50%. Таким образом, конечная себестоимость продукции составляет 20 тыс. рублей за 1,5 тонны готовых изделий или 13,3 рублей за килограмм.

При этом цена 1 кг бубликов или баранок на сегодняшний день составляет от 24 до 40 рублей в зависимости от особенности рецептуры и прочих характеристик продукции. То есть, даже если брать в расчет минимальный уровень отпускных цен, то прибыль с учетом налогов и прочих отчислений может составить порядка 10 рублей с килограмма. Таким образом, рентабельность оказывается на уровне 80-90 %.

Естественно, эти расчеты очень приблизительны и в каждом конкретном случае придется учитывать массу дополнительных факторов, особенности рынка сбыта и т.д. Однако приведенные цифры наглядно показывают привлекательность и перспективность такого бизнеса как производство сушек и баранок.

Производство бараночных изделий от замеса до выпечки.

К бараночным изделиям относят различные виды баранок, сушек и бубликов, которые имеют форму кольца или овала, образованного жгутом «круглого» сечения. Изделия имеют плоскую поверхность на стороне, лежавшей на листе, сетке или поду. К этой группе относят также соломку и хлебные палочки, технология изготовления которых близка к технологии бараночных изделий. Бараночные изделия отличаются между собой толщиной жгута, размерами колец и массовой долей влаги. Сушки вырабатывают из муки высшего и первого сортов.

Ассортимент простых сушек незначителен: из муки высшего сорта - сушка простая, в том числе ахлоридная, лимонная, с маком, и др.; из муки первого сорта - простая, соленая, ахлоридные. Особенности производства. Бараночные изделия вырабатывают из пшеничной муки высшего и первого сортов с высоким содержанием клейковины.

Технологический процесс производства включает: приготовление теста, натирку, формовку, расстойку, ошпарку или обварку тестовых колец, выпечку, расфасовку и упаковку.

Приготовление теста.

Тесто для бараночных изделий готовят крутое и ставят его на опаре или специальной закваске - притворе (для бубликов только на опаре). Наиболее распространенный способ приготовления бараночного теста - на опаре.

Приготовление притвора или опары. Тесто для баранок и сушек готовят с применением в качестве разрыхлителя притвора - периодически обновляемой пшеничной закваски; опары, приготовленной на прессованных или жидких дрожжах. Притвор готовят двумя способами: на притворе предыдущего приготовления и на опаре. Приготовление притвора заново по первому способу осуществляют в три фазы: 1 фаза - смешивают муку, воду и прессованные дрожжи. Прессованные дрожжи берут в количестве 2-3 % к массе взятой муки. Начальная температура смеси 27-28 °С. Время брожения 4 ч; 2 фаза - через 4 ч к 1 фазе добавляют еще муку в количестве вдвое большем, чем было взято сначала, и воду (влажность смеси 38 %) и дают бродить 4-4,5 ч до конечной кислотности 6-9°; 3 фаза - производственный притвор. По истечении 4-4,5 ч на притворе 2 фазы готовят производственный притвор. Для этого к муке добавляют воду, дрожжи (в количестве 0,3-0,7%) и притвор 2 фазы в количестве 30 % массы муки. Влажность производственного притвора 38-40%, начальная температура 25-27 С. Продолжительность брожения 5-б ч. Конечная кислотность производственного притвора должна быть 5-9°. Готовый притвор расходуют для замеса нескольких порций теста и для приготовления последующего притвора. Его готовят по рецептуре 3 фазы и также расходуют на приготовление теста и новой порции последующего притвора. Так работают в течение четырех-семи дней, после чего проводят весь цикл выведения притвора заново.

В зависимости от способа разделки теста - вручную или на машине - тесто для бараночных изделий готовят по-разному. Тесто, предназначенное для разделки вручную, готовят при более низкой температуре - 23-27 °С. Притвор или опару берут от 5 до 16 кг на 70 кг муки, идущей в замес. В пересчете на 100 кг муки, считая муку, вносимую с притвором, и муку, идущую в замес, это составит от 7 до 20 кг притвора. Продолжительность брожения теста обычно 50-60 мин для баранок и 30-40 мин для сушек. Тесто, предназначенное для машинной разделки, готовят теплым, при температуре от 28 до 34 °С. Продолжительность брожения теста значительно меньше, чем при ручной разделке, - обычно 20-30 мин, в связи, с чем количество притвора, вносимое в тесто, увеличивается до 17-40 кг на 100 кг муки (считая и муку, вносимую с притвором). В тесто для сушек притвора берут меньше: 6-8 кг на 100 кг муки при ручной разделке и 10- 15 кг на 100 кг муки при машинной разделке. В тесто для баранок, в рецептуру которых входит жир (баранки сдобные, горчичные), притвора кладут несколько больше, чем в тесто, например, для простых баранок. На опаре притвор готовят из муки, воды и дрожжей (1 -2 % к муке) с начальной температурой опары 27-28 °С и влажностью 38-40 %. Продолжительность брожения 4 ч, конечная кислотность 3-3,5°. На готовой опаре замешивают притвор. На 50 кг муки берут 15- 20 кг опары и добавляют 19-20 л воды. Влажность притвора 38- 39%. Начальная температура притвора 27-30 °С, продолжительность брожения 4,5-5,5 ч, конечная кислотность 8-8,5°. Готовый притвор постепенно расходуют для приготовления теста. Для получения следующего притвора готовят новую опару. Количество приготовляемого за один прием притвора устанавливает предприятие, исходя из того, что эта порция притвора должна быть, израсходована в течение не более 3-4 ч, так как иначе он может перекиснуть. При приготовлении опары на прессованных дрожжах на 100 кг муки берут 1,5-2 кг дрожжей и около 40 л воды (влажность опары 39-40 %). Продолжительность брожения 4-5 ч. Конечная кислотность 2,5-3,5°. Эту опару применяют для сушек и баранок. Опару для бубликов готовят с большим количеством прессованных дрожжей (2-З %) и с более высокой конечной кислотностью (3,5-6°). При использовании жидких дрожжей на 100 кг муки берут 32- 35 л жидких дрожжей и 18-20 л воды (влажность опары 40- 41 %). Продолжительность брожения 4-6 ч, конечная кислотность несколько выше (5-6°). Эту опару можно употреблять для сушек, баранок и бубликов. Качество опары существенно влияет на качество готовой продукции. Если для замеса бараночного теста используют молодую или плохо выброженную опару, то выпеченные баранки имеют горелые пятна и пузыри; на них появляются кольцевые трещины, если для замеса теста применяли горячую воду; если вода слишком холодная, баранки не имеют глянцевой ровной поверхности.

Тесто замешивают в тестомесильной машине . Она имеет опрокидывающееся корыто для выгрузки теста из машины. При замесе теста сначала взвешивают необходимое количество притвора или опары, затем его тщательно размешивают с водой и дополнительным сырьем. Дополнительное сырье - животное масло и маргарин - должно быть предварительно растоплено, сахар и соль растворены, раствор процежен. Затем муку дозируют и перемешивают в течение 3-5 мин. Так как бараночное тесто готовят крутое (его влажность для простых баранок 36-37%, сахарных - 30-33 %, сушек - 36% и т.д.), то в конце замеса не получается вполне однородной связной массы теста, а образуются отдельные его куски, в которых видна непромешенная мука.

Натирка теста.

Натирка теста заключается в его механической обработке, которая делает тесто более пластичным и однородным, улучшает набухание клейковины, способствует равномерному распределению дополнительного сырья в массе теста, облегчает формование заготовок. Для придания тесту пластичности и однородности его пропускают через натирочную машину Н4-М. Она состоит из рубчатого вала, укрепленного на станине, и расположенной под валом конвейерной ленты. Тесто лентой подается под вращающийся рубчатый вал, при этом оно уплотняется. Когда все тесто пройдет под валом, его свертывают в рулон, машину переключают на обратный ход и вновь пропускают между лентой и валом, подвергая его дальнейшей проминке. Через два-четыре пропуска тесто приобретает надлежащую однородность. Операция проминки теста называется натиркой теста. Чрезмерное механическое воздействие на тесто может привести к резкому ослаблению клейковины. При этом оно становится липким. Поэтому в процессе обработки теста нельзя допускать, чтобы рабочие органы машины излишне долго воздействовали на него. После натирки тесто сворачивают в рулон и оставляют в покое для осуществления процесса брожения. Чтобы поверхность теста не обсыхала, его покрывают влажной тканью. После 2-3-часового брожения тесто направляют на формование.

Формование.

Созревшее тесто формуют в специальных машинах, откуда оно выходит в виде кольцевой спирали и с помощью специальных ножей разрезается на заготовки. Формование бараночных изделий - самая трудоемкая операция из всего процесса их приготовления. При ручном способе формования из теста на прокатно-жгуторезной машине готовят жгуты. Прокатно-жгуторезная машина состоит из двух пар гладких валков и пары валков с желобками. Вначале тесто раскатывают гладкими валками в пласт, а затем желобчатыими валками разрезают на жгуты. Желобкам на валках придают такую форму, чтобы они давали жгут круглого сечения, и для каждого вида изделий применяют соответствующие валки. При приготовлении жгутов для сушек применяют валки с желобом шириной 10 мм, баранок - 15 мм и бубликов - 22 мм. Это обеспечивает получение жгутов, необходимого диаметра.

В настоящее время большинство предприятий, выпускающих баранки, оборудовано делительно-закаточными машинами для формования баранок, бубликов и сушек. Из полученного жгута делают кольца, размер которых зависит от сорта изделий и определяется количеством штук в 1 кг, установленным стандартом. Бараночные изделия формуют в делительно-закаточной машине, где из тонкой трубчатой заготовки образуется спиралеобразная в поперечном сечении кольцевая заготовка. Сформованные машиной изделия существенно отличаются от сформованных вручную. В поперечном разрезе первые имеют спиралеобразное строение, вторые - сплошное. Кроме того, они отличаются правильной формой, отсутствием места слипа, более красивым внешним видом, для выработки баранок разных сортов машина имеет комплект сменных рабочих органов формующей части. При переходе с одного сорта на другой ставят детали разного диаметра в зависимости от требующегося сечения баранки.

Расстойка тестовых заготовок.

Сформованные изделия укладывают на фанерные доски, помещенные на вагонетки, и направляют в специальные расстойные камеры, где поддерживаются определенные температура и влажность воздуха во избежание высыхания поверхности баранок. В процессе расстойки баранки несколько округляются, становятся упругими на ощупь и приобретают необходимую пористость. Продолжительность расстойки различна, она зависит от вида изделий и способа формования. Для простых баранок при ручном формовании продолжительность расстойки - 20-25 мин, при машинной - 60-90 мин и больше. Продолжительность расстойки сушек меньше: при ручном формовании 15-20 мин, машинном - 40-60 мин. Большая длительность расстойки изделий при машинном формовании объясняется тем, что их тестовые заготовки более уплотнены и для того чтобы за счет газообразования при дополнительном брожении они разрыхлились, требуется больше времени, чем для заготовок, полученных при ручном формовании.

Ошпарка тестовых заготовок.

Для закрепления формы и получения изделий с гладкой блестящей поверхностью, производят ошпарку тестовых заготовок паром низкого давления в специальных паровых камерах (при отсутствии ошпарочной камеры эту операцию заменяют обваркой водой температурой 92-95 °С). Чем больше масса заготовки, тем продолжительнее ошпарка. Закреплению формы способствуют процессы, происходящие в тесте - денатурация белков и клейстеризация крахмала. Бродильная микрофлора теста при ошпарке погибает. Процесс обварки - специфическая операция бараночного производства, когда расстоявшиеся тестовые заготовки опускают в кипящую воду. Цель обварки - получение на поверхности тестовой заготовки слоя клейстеризованного крахмала, обеспечивающего достижение глянцевитой гладкой поверхности изделия. Кроме того, вследствие частичной денатурации белков, а также торможения брожения обеспечивается сохранение изделием формы, приданной ему при формовании. При обварке баранок в кипящей воде температура в центральной части жгута достигает 55-60 С, т. е. температуры, при которой белки начинают денатурировать и брожение теста практически прекращается. Чтобы придать баранкам румяную окраску, в воду для обварки добавляют патоку, сахар или жженый сахар. Продолжительность обварки устанавливается технологической инструкцией в зависимости от вида изделия и способа приготовления теста. для баранок она составляет в среднем 50-90 сек, бубликов - 1-2 мин, сушек - 50-70 сек. Обваренные бараночные изделия выгружают на стол и затем укладывают на доски для обсушки. При этом деформированные во время варки изделия выправляют и придают им правильную форму. Для обварки применяют большие котлы, в которых на некоторой глубине имеется сетка. Между сеткой и дном котла размещен змеевик, по которому подается пар, греющий воду. Тестовые заготовки с расстойных досок вручную ссыпают в котел и по окончании процесса обварки вынимают из него с помощью обварни. Обварня представляет собой сетку, натянутую на проволочное кольцо с ручкой. Признаком готовности баранок при обварке служит всплывание их на поверхность воды в котле. Существуют механизированные обварочные машины. Они состоят из неглубокой широкой ванны с кипящей водой, через которую проходит движущаяся металлическая сетка (конвейер). На сетку ссыпают тестовые заготовки. Скорость движения сетки регулируют так, чтобы лежащие на ней баранки находились под водой столько времени, сколько нужно для их обварки. Более современным является способ обработки тестовых заготовок паром. После обварки тестовые заготовки обсушивают в специальных камерах с газовым или электрическим обогревом или непосредственно на воздухе в цехе.

Обсушка бараночных изделий перед выпечкой заметно улучшает их внешний вид и качество. Изделия получают равномерную окраску, чистую и глянцевитую поверхность. После обсушки они поступают на выпечку.

Выпечка изделий.

Выпечку изделий производят как тоннельных так и в ротационных конвекционных печах . В процессе выпечки в бараночных изделиях заканчивается денатурация белков и клейстеризация крахмала, окрашивается поверхность изделия в результате карамелизации сахара и образования меланоидинов, происходит интенсивное испарение влаги из массы изделия, выпечка как бы совмещается с сушкой изделия. Объем изделия при выпечке практически не повышается. Выпекают изделия при температуре от 165 до 290 °С в зависимости от типа печей. Продолжительность выпечки (в мин): у сушек - 12-18, баранок - 11-17, бубликов - 9-18. Процесс выпечки бараночных изделий имеет свою специфику. Она характеризуется тем, что во время нахождения изделий в печи из них должно быть удалено большое количество воды. Например, влажность тестовых заготовок простых баранок составляет 36,5 %, готовых изделий - 17%, т.е. упек достигает 18- 19%. Бараночные изделия вследствие своей малой толщины в печи быстро прогреваются, затем начинается процесс сушки, т. е. удаление влаги. Чтобы изделия получились глянцевитыми, при их выпечке необходимо удалять пар из пекарной камеры. Продолжительность и температура выпечки зависят от вида и сорта изделий, системы печи, соответственно - от 9 до 25 мин и 190-260 °С.

Экспертиза качества.

По органолептическим показателям бараночные хлебобулочные изделия должны соответствовать следующим требованиям:

• форма в виде кольца овального или круглого. В изделиях ручной разделки допускается заметное место соединения концов жгута и изменение толщины изделий в местах соединения концов жгута. Допускается не более двух небольших притисков, наличие плоской поверхности на стороне, лежавшей на листе, сетке, или поду;
• поверхность - глянцевитая, гладкая, без вздутий и трещин, у соответствующих сортов посыпанная маком, тмином, солью. Соответствующая виду изделия, без загрязнений. На одной стороне допускаются отпечатки сетки, наличие небольших трещин длиной не более 1/3 поверхности кольца. Для упакованных бубликов допускается незначительная морщинистость;
• цвет - от светло-желтого до темно-коричневого. Допускается более темный цвет и отсутствие глянца на стороне, лежавшей нлисте, сетке или поду;
• внутреннее состояние - разрыхленные, пропеченные, без признаков непромеса. У горчичных сушек и баранок цвет в изломе желтоватый; - хрупкость - сушки должны быть хрупкими, баранки - ломкими или хрупкими;
• вкус - соответствующий данному виду изделий с привкусом ароматических и вкусовых добавок, без постороннего привкуса;
• запах - свойственный данному виду изделий, без постороннего запаха. В соответствующих изделиях должен ощущаться запах внесенных добавок. Нормируется количество лома.

Из физико-химических показателей контролируют влажность. В изделиях с добавками сахара и жира устанавливается и контролируется их содержание. У сушек и баранок определяется коэффициент набухаемости.

Проводится контроль по показателям безопасности.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Классификация

К бараночным изделиям относят различные виды баранок, сушек и бубликов, которые имеют форму кольца или овала, образованного жгутом круглого сечения, имеющие плоскую поверхность на стороне, которая лежала на листе, сетке или поду, а также соломку и хлебные палочки, выпекаемые из прямых жгутов из улучшенного или сдобного теста.

Сушки и баранки являются хлебными изделиями длительного хранения; бублики - промежуточным по влажности продуктом между булочными изделиями и баранками. Бараночные изделия различаются толщиной жгута, размерами колец и массовой долей влаги.

В эту группу уходят бараночные изделия, вырабатываемые из пшеничной муки высшего и первого сортов. В группе бараночных изделий различают сушки, баранки и бублик вырабатываемые по ГОСТ 7128. Кроме них согласно общероссийскому классификатору в эту группу входят соломка и хлебные палочки, вырабатываемые по ГОСТ 11270 и ГОСТ 28881 .

2. Производство

2.1 Сырье для производства и требования к качеству сырья

Мука - это продукт, получаемый в результате измельчения зерна в порошок с отделением или без отделения отрубей. Муку подразделяют на виды, типы и товарные сорта.

Вид муки определяется культурой, из которой она выработана. Основные виды - пшеничная и ржаная мука. Второстепенные виды - ячменная, кукурузная и соевая мука (могут использоваться в хлебопечении, но в небольшом количестве). Муку специального назначения - овсяную, рисовую, гречневую, гороховую - используют в пищеконцентратной промышленности; муку набухающую - для изготовления заварных сортов хлеба.

Тип муки зависит от ее целевого назначения. Так, пшеничную муку вырабатывают трех типов: хлебопекарную, макаронную и кондитерскую. Из ржи получают только один тип муки - хлебопекарную. Соевую муку делят на типы в зависимости от содержания жира: необезжиренная, полуобезжиренная и обезжиренная.

Товарный сорт муки зависит от того, какая часть зерновки попадает в муку, т.е. от технологии переработки зерна.

Пшеничная хлебопекарная мука вырабатывается пяти сортов: крупчатка, высший, 1-й, 2-й и обойная.

Мука разных сортов имеет различные степень измельченности и химический состав. При выработке муки происходит перераспределение основных частей зерновки по разным фракциям помола, и от того, какие части зерна и в каком количестве попадут в тот или иной сорт муки, зависит ее химический состав. Мука односортного помола любого сорта характеризуется более высокой пищевой ценностью, чем многосортного помола. Максимальное количество крахмала содержит мука более высоких сортов. Так, в пшеничной муке высшего сорта содержание крахмала доходит до 80%, а в муке 2-го сорта - только до 70%. Содержание белка в муке несколько увеличивается от высшего сорта ко 2-му. Следует отметить снижение количества клейковины в муке 2-го сорта, поскольку в нее попадают фрагменты зародыша и алейронового слоя, содержащие белки, которые не образуют клейковину. С понижением сорта муки увеличивается количество витаминов, минеральных элементов, а в белках - альбуминов и глобулинов, содержащих незаменимые аминокислоты. Но изделия из муки низших сортов более темного цвета, хуже усваиваются и имеют худшие хлебопекарные достоинства. Наибольшей калорийностью характеризуется мука высшего сорта.

Крупчатку вырабатывают из стекловидной мягкой пшеницы с добавлением твердой. Представляет собой крупные частицы, состоящие из чистого эндосперма центральных частей зерновки. Клейковина хорошего качества, содержание ее не менее 30%, зольность - не более 0,6% .

Мука высшего сорта состоит из тонкоизмельченных частиц центральной части эндосперма, практически не содержит отрубей, имеет белый цвет. Зольность - не более 0,55%, количество сырой клейковины - 28%.

Мука 1-го сорта - это тонкоизмельченные частицы всех слоев эндосперма, содержит 3-4% отрубей, цвет белый с желтоватым оттенком. Зольность - не более 0,75%, количество сырой клейковины - не менее 30%.

Мука 2-го сорта состоит из неоднородных частиц измельченного эндосперма, количество отрубей до 10%. Из-за присутствия оболочечных частиц мука приобретает сероватый оттенок. Зольность повышается до 1,25%, а содержание клейковины снижается до 25%, тем не менее муку используют в хлебопечении; в розничную торговлю она не поступает.

Обойную муку получают при измельчении всего зерна, она содержит до 16% отрубей. Мука неоднородна по размеру частиц. Цвет - белый с желтоватым или сероватым оттенками, заметны частицы оболочек зерна. Содержание сырой клейковины - не менее 20%, а зольность не должна превышать 2%.

Мука, поступающая на хлебопекарное предприятие, должна сопровождаться удостоверением, в котором указывается для пшеничной муки: сорт, влажность, крупность помола, зольность (или показатель белизны), содержание клейковины, качество клейковины по показателю упругих свойств на приборе ИДК (в ед. прибора с указанием группы качества), количество металломагнитной примеси, соответствие нормативной документации по показателям безопасности.

Важным условием выпуска качественной продукции является соответствие качества сырья требованиям нормативной документации, поэтому работники хлебопекарного предприятия должны проводить контроль качества приобретаемого сырья, в первую очередь муки.

Анализ сырья осуществляют работники лаборатории в соответствии с методами испытаний, представленных в соответствующих ГОСТах, наличие которых на хлебопекарных предприятиях является необходимым.

Входной контроль за качеством сырья заключается в проведении органолептической оценки и определении физико-химических показателей.

В соответствии с ГОСТ 27668 "Правила и методы отбора проб" муку принимают партиями. Под партией понимают любое количество муки одного вида и сорта, однородное по качеству, предназначенное к одновременной приемке, отгрузке или хранению, в упаковке одного вида или без нее.

Каждая партия муки должна сопровождаться сертификатом или заявлением-декларацией с обязательным указанием в них показателей и норм качества муки, обеспечивающих безопасность муки для жизни и здоровья населения.

При приемке муки в таре производится внешний осмотр тары на прочность и чистоту мешковины, на наличие маркировки, на зараженность и загрязненность вредителями хлебных запасов. Для проверки соответствия качества муки, упакованной в тару, требованиям нормативно-технической документации отбирают выборку, т.е. определенное количество штучной продукции, отбираемое для контроля из партии продукции.

Экспертизу проводят по органолептическим, физико-химическим показателям и показателям безопасности.

Стандарты на хлебопекарную муку предусматривают определение органолептических показателей: вкус, цвет, запах, хруст, зараженность и загрязненность вредителями хлебных запасов согласно ГОСТ 27558 и ГОСТ 27559, а также физико-химических показателей: влажности, зольности, крупности частиц, содержания металломагнитной примеси, автолитической активности; для пшеничной муки - определение количества и качества клейковины. Зольность, крупность частиц муки, белизну муки на хлебозаводах, как правило, не контролируют. Помимо стандартных показателей качества муки определяют кислотность и ее хлебопекарные свойства.

Цвет зависит от вида и сорта муки. Более высокие сорта муки всегда светлее, а низшие - более темные, в них присутствуют оболочечные частицы.

Цвет муки имеет большое значение, так как от него в основном зависит цвет мякиша хлеба. Чем ниже сорт муки тем она темнее, так как в ней содержится больше оболочек зерна, а в них больше пигментов, придающих окраску муке. Цвет муки устанавливают путем сравнения испытуемой пробы с установленной или с характеристикой цвета, указанной в соответствующих стандартах на продукцию. При этом необходимо обращать внимание на наличие отдельных частиц оболочек и посторонних примесей, нарушающих однородность цвета муки.

Вкус муки должен быть свойственный, приятный, слабовыраженный без хруста при разжевывании. Посторонние привкусы (горький, кислый) не допускаются.

Запах муки слабый, специфический. Не допускаются плесневелый, затхлый и другие посторонние запахи.

Зольность - показатель контроля сорта муки на производстве. Чем больше оболочечных частиц попадает в муку, тем выше ее зольность. Кроме того, зольность муки - это количество минеральных веществ, содержавшихся в ней. Зольность является основным показателем сорта муки. Чем выше сорт муки, тем ниже зольность, так как в муке высоких сортов меньше содержится частиц оболочек, в составе которых много минеральных веществ зерна.

Определение зольности муки осуществляют по ГОСТ 27494 путем сжигания муки в муфельной печи при температуре 600.900° С до полного озоления с последующим определением несгораемого остатка.

Крупность частиц муки является характеристикой сорта муки и в значительной мере влияет на скорость протекания в тесте биохимических и коллоидных процессов и вследствие этого на свойства теста, качество и выход хлеба. Крупность частиц муки устанавливают в соответствии с ГОСТ 27560 .

Крупность помола характеризует степень измельчения зерна и влияет на технологические свойства муки. Чрезмерно крупная мука обладает пониженной водопоглотительной способностью. Процесс образования теста замедлен, хлеб получается некачественный. Если мука излишне измельчена, хлеб получается недостаточного объема и быстро черствеет. Оптимальная крупность в определенной степени связана с качеством клейковины и размерами крахмальных зерен. Мука с сильной клейковиной должна быть несколько мельче, чем со слабой. С точки же зрения хлебопекарных свойств желательно, чтобы мука имела наиболее однородные по размеру частицы. Путем пневмосепарирования частиц муки можно получить низкобелковую муку для производства мучных кондитерских изделий и муку с повышенным содержанием белка, которую можно использовать в качестве улучшителя силы обычной хлебопекарной пшеничной муки.

Зараженность и загрязненность муки вредителями не допускается. Зараженная мука реализации не подлежит.

Определение металломагнитной примеси в соответствии с ГОСТ 20239 заключается в выделении металломагнитной примеси (частиц металлов, руды и т.п., обладающих магнитными свойствами) магнитом механизированным способом или вручную, последующем вшивании и измерении ее частиц. Выделение примеси осуществляется на приборе ПВФ или ПВФ-2, измерение размеров металло-магнитной примеси на приборах ПИФ или ПИФ-2. Для определений используют подковообразный постоянный магнит из сплава марки ЮН1 ЗДК24 по ГОСТ 17809 . Содержание металломагнитных примесей в муке допускается не более 3 мг на 1 кг продукта.

Для муки пшеничной проводят определение количества и качества клейковины по ГОСТ 27839 . Клейковина - это комплекс белковых веществ, способных при набухании в воде образовывать связную эластичную массу. Чем больше в муке клейковины и чем она сильнее, тем лучше хлебопекарные свойства муки. Количество клейковины определяют путем отмывания ее из теста с помощью механизированных средств или вручную.

Количество и качество сырой клейковины определяют только в пшеничной муке, причем разные сорта различаются количеством клейковины.

Для муки высшего сорта - не менее 28%, крупчатки и 1-го сорта - 30%, 2-го сорта - 25%, обойной - 20%. Клейковина пшеничной муки представляет собой сильно гидратированный комплекс, состоящий из белков глиадина и глютенина. Глютенин является основой, а глиадин - ее склеивающим началом. Качество клейковины определяют по цвету и запаху, эластичности и растяжимости. У клейковины хорошего качества белый или с сероватым оттенком цвет, слабый, приятный мучной запах, она упруга и эластична со средней растяжимостью. По этим показателям качества клейковину делят на три группы:- хорошая упругость, длинная или средняя растяжимость;- хорошая упругость и короткая растяжимость или удовлетворительная упругость, короткая, средняя или длинная растяжимость;- слабая упругость, сильно тянущаяся, провисающая при растягивании, разрывающаяся под действием собственной тяжести.

Согласно требованиям стандарта качество клейковины должно быть не ниже II группы.

Качество клейковины может быть установлено с помощью прибора - измерителя деформации клейковины ИДК-1, в котором на шарик клейковины массой 4 г действует сила в течение 30 с. Чем глубже пуансон прибора погружается в клейковину, тем она хуже по качеству. Сильная клейковина I группы качества имеет значения 60-70 усл. ед. прибора; удовлетворительная II группы: крепкая - 20-40 и слабая - 80-100; неудовлетворительная III группы: крепкая 0-15 и слабая 105-120 усл. ед.

Влажность муки - важнейший показатель ее качества, в соответствии с которым рассчитывается количество воды для замеса теста. Влажность хлебопекарной муки в соответствии со стандартом не более 15,0%. Все расчеты на хлебопекарных предприятиях ведут на базисную влажность муки, равную 14,5% .

Кислотность муки характеризует продолжительность хранения муки и влияет на кислотность теста и хлеба. Кислотность хлеба регламентируется стандартами, поэтому на хлебопекарных предприятиях необходимо проверять кислотность каждой партии поступившей муки.

Рекомендуется использовать муку с кислотностью: для пшеничной муки высшего сорта - 2,5-3,0 град, для первого сорта 3,0-3,5 град, для второго сорта 4,0-4,5 град, для обойной 4,5-5,0 град.

К показателям безопасности относят содержание токсичных элементов, микотоксинов, пестицидов, радионуклидов, которые не должны превышать допустимые уровни.

Вода в хлебопекарном производстве используется как растворитель соли, сахара и других видов сырья, для приготовления теста 40-70 л на каждые 100 кг муки, для приготовления жидких дрожжей, заварок, заквасок, идет на хозяйственные нужды - мойку сырья, оборудования, помещений, для теплотехнических целей производства пара, необходимого для увлажнения воздушной среды в расстойных шкафах и печах.

Для технологических и хозяйственных нужд хлебозаводы используют обычно воду из городского питьевого водопровода. Для бесперебойного снабжения водой и создания постоянного напора во внутренней водопроводной сети устанавливают специальные баки с холодной и горячей водой. Запас холодной воды должен быть таким, чтобы обеспечить бесперебойную работу предприятия в течение 8 ч, запас горячей воды рассчитывают на.5-6 ч. Температура горячей воды в этом баке должна быть 70° С.

Качество воды, используемой для технологических и бытовых целей, должно удовлетворять требованиям ГОСТ 2874. "Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством" .

Вода питьевая, применяемая для приготовления теста, должна отвечать "Санитарным правилам и нормам" (СанПиН 2.1.4.559-96). Она должна быть прозрачной, бесцветной, не должна иметь постороннего запаха и вкуса, содержать ядовитых веществ и болезнетворных микроорганизмов. Безопасность воды в эпидемическом отношении определяется общим числом микроорганизмов и числом бактерий группы кишечных палочек. Число микроорганизмов в 1 мм3 воды должно быть не более 100, число бактерий группы кишечных палочек в 1 л воды должно быть не более 3, число образующих колонии бактерий в 1 мл (при определении общего микробного числа) не должно превышать 50. В воде регламентируются предельно допустимые концентрации (ПДК) токсичных элементов (мышьяк, свинец и др.). Жесткость воды характеризуется содержанием в ней растворимых солей кальция и магния и выражается в миллиграмм-эквивалентах кальция и магния на 1 л воды (1 мг-экв жесткости соответствует содержанию в 1 л воды 20,0 мг Са или 21,16 мг Мg).

Общая жесткость воды не должна превышать 7 мг-экв/л.

Контроль за качеством воды осуществляется органами санитарного надзора. Отбор проб для анализа воды питьевой и определение ее вкуса, запаха, цветности и мутности осуществляются согласно ГОСТ 24481 и ГОСТ 3351 .

Для производства хлебобулочных изделий на хлебопекарных предприятиях применяют дрожжи прессованные (ГОСТ 171), вырабатываемые специализированными и спиртовыми заводами, сушеные (ГОСТ 28483 и ТУ 10-0334585-90), дрожжевое молоко (ОСТ 18-369-81). Дрожжи применяют в количествах 0,5-4,0% для разрыхления теста. В тесте ферменты дрожжей вызывают спиртовое брожение. Брожение идет по следующей схеме:

кДж.

Диоксид углерода, образующийся в результате спиртового брожения разрыхляет тесто, придает ему пористую структуру.

Дрожжи хлебопекарные прессованные представляют собой скопления дрожжевых клеток определенной расы, выращенных в особых условиях на питательных средах при интенсивном продувании воздухом. В качестве основного компонента питательной среды используют мелассу - отход свеклосахарного производства. Из 1 т мелассы получают 700-800 кг дрожжей.

Качество прессованных дрожжей оценивается по органолептическим и физико-химическим показателям и должно соответствовать ГОСТ 171 . К органолептическим показателям прессованных дрожжей относятся цвет, запах, вкус и консистенция. Дрожжи прессованные должны иметь светлый цвет с желтоватым или сероватым оттенком. На дрожжах не должно быть плесневого налета белого или другого цвета, а также различных полос и темных пятен на поверхности. Запах дрожжей должен быть характерный, слегка напоминающий фруктовый. Показатели качества дрожжей приведены в таблице 2, где:

* Концентрация дрожжей в 1 л дрожжевого молока в пересчете на дрожжи с влажностью 75% должна быть не менее 450 г.

** Допускается ухудшение подъемной силы на 5 % ежемесячно при хранении Дрожжей в сухом помещении при температуре не выше 15° С по сравнению с исходной подъемной силой дрожжей в день их выработки.

*** Через 72 ч хранения при температуре до 10° С - не более 360 мг.

**** В летнее время не менее 48 ч (2 сут) при неблагоприятных климатических условиях.

Таблица 1. Физико-химические показатели качества дрожжей

Сушеные дрожжи вырабатываются высшего и первого сортов в виде мелких зерен или порошка светло-желтого или светло-коричневого цвета. Расход сушеных дрожжей в 3-4 раза меньше, чем прессованных и зависит от их подъемной силы.

Сушеные дрожжи импортного производства, в том числе инстантные, обязательно должны иметь гигиенический сертификат, выданный Минздравом РФ.

Дрожжевое молоко (ТУ 10-033-4585-3-90) доставляют на хлебозаводы в автоцистернах по ГОСТ 9218-86Е, хранят при температуре от 2 до 15° С в специальных сборниках, изготовленных из нержавеющей стали, снабженных мешалками с указателем уровня и охладителями.

К сахаросодержащим продуктам, применяемым в хлебопечении, относят сахар-песок, сахарную пудру, различные виды патоки, мед.

Сахар-песок (ГОСТ 2178) - пищевой продукт, представляющий собой сахарозу в виде отдельных кристаллов размерами от 0,2 до 2,5 мм. Сахар-песок должен иметь сладкий вкус без посторонних привкусов и запахов. Это сыпучий продукт, без комков, имеет белый с блеском цвет. По физико-химическим показателям торговый сахар-песок должен удовлетворять требованиям, приведенным в таблице 3.

Таблица 2. Физико-химические показатели качества сахара-песка

Наименование показателей	Нормы для сахара-песка
	Сахар-песок торговый	Сахар-песок прессованный быстро- растворимый
Массовая доля сахарозы в пересчете на сухие вещества, % не менее
Массовая доля редуцирующих веществ в пересчете на сухие вещества, % не менее
Массовая доля золы в пересчете на сухие вещества, % не более
Массовая доля влаги, % не более
Цветность, усл. ед. не более
Массовая доля ферропримесей, % не более

На хлебопекарные предприятия сахар-песок поступает в мешках. Сахар-песок должен быть упакован:

в новые мешки по ГОСТ 8516 или бывшие в употреблении чистые тканевые мешки первой и второй категорий. Мешки не должны загрязнять сахар кострой или ворсом и иметь посторонний запах;

в тканевые мешки с вкладышами (полиэтиленовыми толщиной не более 0,100 мм, размером 109x59 по ГОСТ 19360; бумажными трехслойными склеенными открытыми марки НМ, размером 92x60 см по ГОСТ 2226.

Жидкий сахар (ОСТ 18-170-85, ТУ 911-001-00335315-94) высшей (обесцвеченный адсорбентами) и первой (очищенный с помощью фильтрующих порошков) категорий применяют в соответствии с "Рекомендациями по приему, хранению и переработке жидкого сахара на хлебопекарных предприятиях". Жидкий сахар должен быть прозрачным, сладким на вкус, без посторонних привкусов и запахов, по цвету - светло-желтым, с массовой долей сахарозы не менее 99,80% (высшей категории) и 99,55% (первой категории) и массовой долей сухих веществ не менее 64%.

опара молочнокислый закваска бублик

2.2 Подготовка сырья к производству

Все сырье, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов или ТУ. Сырье поступает на предприятия партиями.

Качество муки зависит от качества перерабатываемого зерна и технологии производства. Процесс производства складывается из двух этапов - подготовительного и непосредственного размола (помола) зерна.

На подготовительном этапе проводят очистку зерновой массы от примесей, ГТО зерна (только при сортовых помолах), составление помольной смеси (смешивание партий разного качества). ГТО зерна или его кондиционирование заключается в увлажнении зерна, тепловой обработке массы, отволаживании. В результате такой обработки ослабляются связи между оболочками и эндоспермом зерна, повышается эластичность оболочек, улучшаются мукомольные и хлебопекарные свойства зерна. Кондиционирование может быть горячим (40-50°С) и холодным (при комнатной температуре). Зерно ржи при подготовке к помолу подвергают только холодному кондиционированию из-за более низкой температуры клейстеризации крахмала.

Перед поступлением зерна в размольное отделение лаборатория проводит контроль его качества: определяют содержание сорной и вредной примесей, органической примеси (основное проросшее зерно, зерна других культур), содержание сырой клейковины и влажности.

Под партией понимают определенное количество сырья одного вида и сорта, одной даты выработки, предназначенных к одновременной сдаче-приемке по одной накладной. Каждая партия сырья должна сопровождаться специальным удостоверением или другим документом, характеризующим его качество. Сырье поступает на предприятие тарным или бестарным способами.

При приемке муки тарным способом проводится внешний осмотр тары на прочность и чистоту мешковины, на наличие маркировки, на зараженность вредителями хлебных запасов; при приемке муки, доставляемой в автоцистернах, проверяется наличие пломб на горловине и выпускном отверстии цистерны.

Сырье, как основное, так и дополнительное, доставляемое в таре, подлежит обязательному осмотру. Тщательно осматривают упаковку и маркировку сырья и проверяют ее соответствие нормативной документации. Если упаковка повреждена, то подсчитывают количество повреждений. Если возникают сомнения в соответствии качества сырья в поврежденных местах качеству всей партии, составляют пробу из таких мест и проводят соответствующие анализы.

Если дополнительное сырье, например маргарин, сахар, молочная сыворотка, поступает на предприятие в цистернах в жидком виде, то его приемку производят следующим образом. Из каждой цистерны отбирают пробы сырья. Из одной цистерны отбирают пробы не менее 3 раз в начале, середине и конце слива. Для отбора проб используют отводные краны в трубе для слива. Пробы отбирают путем пересечения струи.

Перед приемкой сырье взвешивают. При доставке его в автоцистернах (мука, жидкий жир, дрожжевое молоко) или машинах (соль) проводят проверку массы сырья путем взвешивания автоцистерн или машин на автомобильных весах с сырьем и без него. При приемке сырья в таре (мешках, ящиках, бочках) взвешивание может быть проведено на автомобильных весах или на платформенных весах. Допускается приемка сырья, доставляемого в стандартной таре по номинальной массе единицы упаковки (мешок, бочка и др.) с выборочной проверкой массы отдельных упаковок.

На каждой партии сырья должна быть прикреплена табличка с указанием наименования продукта, номера партии, предприятия-изготовителя, даты выработки и поступления, количества мест, массы одной упаковки и всей партии.

Качество сырья проверяет производственная лаборатория в соответствии с действующей нормативной документацией, "Положением о производственных лабораториях предприятий хлебопекарной промышленности" и объемом работ, утвержденным для них.

Просеивание муки осуществляется с целью удаления посторонних частиц, отличающихся по размерам от частиц муки. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воздухом. Для просеивания муки применяются просеивающие машины различных типов.

Для удаления из муки металлических частиц, которые проходят через отверстия сита просеивателя, предусматривают магнитные уловители.

Взвешивание муки осуществляется после просеивания, так как конструктивные особенности применяемых весовых устройств позволяют обеспечить стабильность их работы только на просеянной муке. В качестве весового устройства в последнее время применяется автоматический дозатор АД-50-НК.

2.3 Технология производства

Размол зерна в муку состоит из собственно размола (дробления) и просеивания продуктов размола. Дробление осуществляют на вальцовых станках с рифленой, шероховатой или гладкой поверхностью. После каждого вальцового станка устанавливают рассев (набор сит разных размеров, расположенных друг под другом) для сортировки продукта размола по крупности частиц. Вальцовый станок вместе с рассевом образуют систему, которая может быть драной или размольной. Драная система (вальцы имеют рифленую поверхность) предназначена для дробления зерна в крупку. Размольная система (вальцы с гладкой поверхностью) предназначена для получения муки.

Помолом (размолом) принято называть совокупность связанных между собой в определенной последовательности операций по переработке зерна в муку. Помолы бывают разовые и повторительные.

При разовом помоле муку получают за один проход через размалывающую машину. Качество муки низкое - обойная пшеничная или ржаная с выходом 95-96,5%.

При повторительном помоле для получения муки зерно или продукты дробления пропускают неоднократно через драные и размольные машины. Повторительные помолы бывают простые и сложные. Простым повторительным помолом вырабатывают муку только одного сорта. Измельчение ведут на 3-4 системах. Эти помолы могут быть без отбора отрубей - обойный с выходом 95-96% обойной пшеничной или ржаной муки, с отбором отрубей - обдирный с выходом ржаной муки 87% и сеяный - 63% .

Сложный повторительный помол, который называют сортовым, состоит из пропускания зерна через драную систему, сортировку продуктов размола и их обогащения, а затем размола крупок на разных размольных системах. На первом этапе при сортовых помолах стремятся получить минимальное количество муки на драных системах. Продукты размола сортируют по крупности и плотности, обогащают на ситовейках, продувая воздух. В результате получают следующие фракции: крупку чистую (белую), состоящую из эндосперма; крупку пеструю (сростки), кусочки оболочки и эндосперма; дунсты - частицы крупнее муки, но мельче крупки; муку.

Лучшие по качеству крупки из центральной части эндосперма размалывают на первых трех размольных системах, получая муку высших сортов. Крупки из периферийных частей эндосперма хуже по качеству, их размалывают на последних размольных системах, получая муку низших сортов (1-го и 2-го). Пестрые крупки подвергают повторному дроблению, вновь просеивают и полученные продукты дробления размалывают в муку.

В общей сложности при сортовом помоле получают 16-22 потока муки разного качества, которые затем объединяют в один-три сорта в зависимости от сортового помола. Сортовые помолы могут быть односортными, двухсортными и трехсортными с различным выходом муки.

Для приготовления бараночных изделий на хлебозаводе обычно устанавливают специальные линии или выделяют отдельный цех.

Технологический процесс производства сушек, баранок и бубликов включает прием, хранение и подготовку сырья, приготовление теста, отлежку теста, натирку теста, повторную отлежку, формование тестовых заготовок, ошпарку или обварку тестовых заготовок, выпечку тестовых заготовок, упаковку и хранение готовых изделий.

Тесто для бараночных изделий готовят на густой или жидкой опаре, притворе, или ускоренными способами: на концентрированной молочнокислой закваске, молочной сыворотке и жидкой диспергированной фазе.

Приготовление теста на опаре: опару готовят в тестомесильной шине Т2-М-63 и др. влажностью 38-41% из муки, воды и дрожжей прессованных или жидких одновременно для нескольких порций теста. Продолжительность расхода опары должна быть не более 2 ч.

При замесе теста опару тщательно перемешивают с водой, солевым раствором и дополнительным сырьем, после чего дозируют и продолжают замес до получения однородной массы теста.

Приготовление теста на притворе: притвор - это непрерывно возобновляемая густая опара. Тесто на притворе целесообразно готовить для сушек и баранок.

Притвор готовят в тестомесильной машине Т2-М-63 и др. из муки, воды, части спелого притвора и дрожжей. Влажность притвора 38-39%.

Для приготовления производственного притвора 1-2 раза в неделю готовят опару, на выброженной опаре с добавлением муки, воды с последующим выбраживанием получают притвор, который делят на 3-5 частей, из которых одну используют для приготовления производственного притвора, а остальные - на приготовление теста

Продолжительность расхода притвора 1-3 ч.

Готовность притвора определяют по кислотности. Притвор должен быть короткорвущимся и нелипким, с приятным фруктово-спиртовым запахом.

Притвор, воду, солевой раствор, дополнительное сырье дозируют в тестомесильную машину Т2-М-63 и др., тщательно перемешивают, не прекращая замеса вносят муку и продолжают замес теста получения однородной массы.

Параметры технологического процесса приготовления теста на притворе такие же, как и при опарном способе тестоведения. Количество притвора, идущего на приготовление теста, может уменьшаться на 20-30% по сравнению с количеством опары, вносимой в тесто, вследствие более высокой кислотности.

Приготовление теста на жидкой опаре: жидкую опару для бараночных изделии готовят на машине ХЗ-2М-300 и др. смесителях из части муки, соли, прессованных дрожжей и воды влажностью 64-65% несколько порций теста. Продолжительность расхода одной порции жидкой опары не более 2,5 ч.

Для замеса теста в машину Т2-М-63 и др. дозируют жидкую опару, дополнительное сырье, солевой раствор, оставшиеся дрожжи прессованные или активированные, году, все тщательно перемешивают, затем вносят муку и продолжают замес до получения однородной массы. Продолжительность замеса 10-15 мин.

Приготовление теста на молочной сыворотке: в машину Т2-М-6 др. вносят все полагающееся по рецептуре сырье, молочную сыворотку, воду, активированные прессованные дрожжи с увеличением дозы их на 0,5-1,0% по сравнению с рецептурой, все смешивают до получения однородной массы с последующей усиленной механической обработкой. Возможно растворение сахара в молочной сыворотке.

Приготовление теста на концентрированной молочнокислой закваске: концентрированную молочнокислую закваску (КМКЗ) готовят из пшеничной муки первого или высшего сорта и воды с внесет в первую фазу разводочного цикла чистых культур молочнокислых бактерий L. plantarum-30 и L. fermenti-34 в жидком или сублимированном виде (сухой лактобактерин для жидких хлебных заквасок) .

В зависимости от необходимого производству количества КМКЗ отбирают 1/2, 2/3 или 3/4 части готовой КМКЗ и используют замес теста.

Для замеса теста в машину Т2-М-63 и др. дозируют КМКЗ, дополнительное сырье, воду и все тщательно перемешивают, после чего дозируют муку, прессованные дрожжи и продолжают замес теста в течение 8-10 мин до получения однородной массы.

Приготовление теста на жидкой диспергированной фазе (ЖДФ): жидкую диспергированную фазу (ЖДФ) готовят из 15-20% муки, воды, соли, дрожжей и дополнительного сырья, путем смешивания и диспергирования (интенсивного сбивания) в диспергаторе ШС-300 и других механических смесителях в комплекте с насосом получения однородной сметанообразной массы влажностью 45,5-6 в зависимости от рецептуры изделия.

Жидкую диспергированную фазу готовят сразу на несколько замесов теста с учетом продолжительности расхода не более 1 ч.

Для замеса теста в машину Т2-М-63 и др. дозируют жидкую диспергированную фазу, муку, воду (5-10 л), ароматизаторы (в зависимости от сорта изделия) и тщательно перемешивают до получения однородной массы.

Отлежка, натирка и формование тестовых заготовок: тесто, приготовленное одним из вышеуказанных способов, после 10-20 мин. отлежки разрезают на куски по 5-15 кг и 3-4 раза пропускают через рифленые валки натирочной машины Н-1, Н-3, Н-4М (рис.3) и др., а тесто при., а тесто, приготовленное на молочной сыворотке, - не менее 7-8 раз.

Рис.1. Натирочная машина: 1 - станина; 2 - ленточный конвейер; 3 - рифленый валок; 4 - гладкий валок; 5 - электропривод

После натирки пласт теста сворачивают в виде рулонов и оставляют для отлежки на 10-20 мин. Натирка - это механическая обработка пшеничного теста с целью обеспечения однородности структуры и свойств теста.

При механизированном производстве замешенное тесто сразу же поступает в натирочную машину, где ему придается форма пласта, который разрезают на куски массой 5-15 кг и оставляют для отлежки. Деление на куски бараночного теста и формование тестовых заготовок производят в универсальной делительно-закаточной машине Б-4-58 и др. марок или вручную "в раскатку" или "на щипок".

При ручной разделке теста "в раскатку" тесто разрезают на куски массой не более 8-10 кг. Кусок теста слегка разминают в пласт и пропускают через прокатно-жгуторезную машину Б-2. Полученные заготовки подвергают короткой ручной прокатке, затем оставляют на 10-15 мин для отлежки, после чего формуют тестовые кольца. Для обеспечения хорошей растяжимости теста формование бараночных изделий начинают с первоначально раскатанного конца.

Тестовые заготовки (кольца) делают следующим образом. Правой рукой зажимают конец заготовки большим и указательным пальцами. Протягивают заготовку через слегка задерживающую ее левую руку, огибают ею два-четыре пальца правой руки, накладывая на конец, находящийся между пальцами. Когда кольцо замкнется, правой рукой заготовку обрывают, при этом указательным и большим пальцами правой руки концы заготовки плотно сжимают, образуя слип ("замок").

При формовании заготовок для баранок для сглаживания видимых следов слипа и уравнивания толщины этого места с общей толщиной заготовки место слипа закатывают в ладони левой руки или на столе. При формовании заготовок для сушек место слипа соединяют нажимом большого пальца правой руки. Если сушки или баранки имеют овальную форму, то ее придают заготовкам, слегка вытягивая сформованные кольца.

При разделке теста "на щипок" от куска теста отрывают рукой кусочки одинаковой массы, равной массе разделываемых изделий с учетом упека. Кусочки теста раскатывают на столе ладонями в маленькие заготовки длиной, достаточной для получения бараночных изделий должного размера. После раскатки концы заготовок соединяют нажимом одного на другой для образования слипа и закатывают для обеспечения равномерной толщины и гладкой поверхности изделий.

Расстойка, ошпарка или обварка и выпечка: сформованные тестовые заготовки укладывают на фанерные доски или кассеты, которые помещают в расстойный шкаф.

Отделку тестовых заготовок производят при укладке на кассеты или доски. Продолжительность расстойки тестовых заготовок в зависимости от вида изделий составляет: для бубликов - 90-120 мин., баранок - 40-120 мин, сушек - 15-55 мин. Расстойка осуществляется при температуре 35-40° С и относительной влажности воздуха 75-85%.

Ошпарку или обварку тестовых заготовок осуществляют с целью увеличения заготовок в объеме и образования глянцевой корочки

Ошпарку тестовых заготовок, т.е. обработку паром, производят отдельно установленной паровой камере или входящей в состав расстойно-ошпарочных-печных агрегатов или ошпарочно-печного агрегата.

Продолжительность ошпарки 1-3,5 мин. Если отсутствует камера для ошпарки тестовых заготовок, то их обваривают в специальной емкости при температуре воды 92-95° С. Продолжительность обварки тестовых заготовок для сушек составляет 45-90 с, для баранок 20-60 с, для бубликов - 5-20 с. После обварки тестовые заготовки слегка обсушивают. Выпечку бараночных изделий производят в печах ФТЛ, Г4-ПХ С-25, БН и др. Продолжительность выпечки: сушек - 12-18 ми баранок - 11-17 мин и бубликов - 9-18 мин при температуре печи ФТЛ-180-2700 С, Г4-ПХЗ-С-25 - 165-250° С и БН - 230-290° С. Механизм процесса выпечки бараночных изделий отличен от выпечки хлеба. При выпечке бараночных изделий ввиду быстрого их прогрева испарение начинает происходить также в центральных ело изделий и влага из них перемещается к поверхности изделий в виде пара. Температура центральных слоев достигает к концу выпечки: бубликов 104-106° С, баранок 107-108° С, сушек 110-112° С. Упаковка и хранение изделий. Бараночные изделия выпускают весовыми и расфасованными. Весовые бараночные изделия нанизывают на шпагат в связки на низальной машине или вручную и хранят в подвешенном состоянии на шпилечных вагонетках подкатных или стационарных отдельно от хлебобулочных изделий или в охлажденном виде упаковывают в ящики или бумажные мешки. Бублики допускается укладывать в лотки рядами. Фасовку бараночных изделий массой от 0,2 до 0,25 кг производят на автоматах АР-4Ж и др.

На рис. 2 представлена аппаратурно-технологическая схема производства бараночных изделий, где 1 - производственные бункеры для муки; 2, 3, 4, 5, 9 - дозаторы для жидких градиентов; 6 - автомукомер; 7 - тестомесильная машина; 8 - бункер для брожения теста; 10 - транспортер для теста; 11 - натирочная машина; 12 - транспортер для отлежки теста; 13 - стол для отлежки; 14 - делительно-закаточная машина; 15 - расстойный шкаф; 16 - ошпарочный агрегат; 17 - печь; 18 - транспортер; 19 - низальная машина.

Рис.2. Аппаратурно-технологическая схема производства бараночных изделий

В состав поточных линий для производства бараночных изделий входят производственные бункеры для муки, дозаторы муки и жидких рецептурных компонентов, тестомесильные машины, емкости для брожения полуфабрикатов, натирочная машина, делительно-закаточные машины, расстойный шкаф, ошпарочный агрегат, печь, ленточный или люлечный конвейер для охлаждения изделий и упаковочное оборудование.

Мука на производство подается в производственные бункеры т ХЕ-63 со шнеком ШП, жидкие рецептурные компоненты - в сборники типа АЕ. Для дозирования муки используют дозатор Ш2-ХДА, жидких компонентов - дозатор Ш2-ХДБ.

Тесто для бараночных изделий замешивают в основном в тестомесильных машинах ТМ-63. Брожение полуфабрикатов происходит в дежах подкатных или в дежах в составе тестоприготовительного агрегата типа Ш2-ХБВ, или в бродильной емкости в составе тестопритовительного агрегата типа Ш2-ХББ. Пластикацию теста после замеса и отлежки осуществляют на натирочной машине Н-ЧМ. Для формирования бараночных изделий используют делительно-закаточные машины Б-4-58, А2-ХБД (для бубликов), А2-ХБУ (для баранонок). Расстойка тестовых заготовок осуществляется в расстойных шкафах Т1-ХР-2А, Т1-ХР-2Гс различным числом люлек в зависимости производительности печи. Ошпарочный аппарат нестандартный. Для выпечки применяют хлебопекарные печи тупикового или тоннельного типа ФТЛ, Ш2-ХПА, Г4-ПХЗС-25 и др.

Для охлаждения бараночных изделий применяют ленточный и люлечный конвейер, для упаковки - обычно низальные машины, фасовочные автоматы М1-АКГ-1 (для сушек), для хранения - шпилечные вагонетки и контейнеры.

2.4 Упаковка, маркировка, хранение

Хранение муки делят на два этапа. На первом этапе происходит улучшение хлебопекарных достоинств муки. В течение некоторого времени они сохраняются на достигнутом уровне. Затем начинается второй этап, характеризующийся ухудшением качества муки. Первый этап принято называть созреванием. Свежесмолотую муку в хлебопечении не используют, так как из нее получается некачественный хлеб (малого объема, пониженного выхода и т.д.). Поэтому свежесмолотая мука должна пройти отлежку в благоприятных условиях, называемую созреванием, в результате чего улучшаются, ее хлебопекарные свойства. Созреванию подвергают в основном пшеничную муку.

Созревание муки связано с окислительными и гидролитическими процессами в липидах и снижением активности ферментов до определенного уровня. После созревания мука становится светлее вследствие окисления каротиноидов, которые придают ей желтоватую окраску. В результате ферментативного окисления фитина высвобождаются фосфорная и другие органические кислоты, т.е. повышается усвояемость минеральных элементов. Но самое главное - улучшаются хлебопекарные свойства за счет укрепления клейковины. Такое действие оказывают перекиси, окисляющие части сульфгидрильных групп (-S-Н-) с образованием дисульфидных связей (-S-S-) между молекулами белка, образующими клейковину. При взаимодействии белков с продуктами гидролиза и окисления жира получаются липопротеины, уменьшающие растяжимость клейковины. Таким образом, если мука после помола имела слабую клейковину, то после созревания слабая клейковина приобретает свойства средней, а средняя - сильной, сильная - очень сильной, возможно даже ухудшение качества, например, очень крепкая клейковина, крошащаяся.

Пшеничная сортовая мука созревает при комнатной температуре 1,5-2 мес., а обойная - 3-4 недели. Муку, предназначенную для длительного хранения, необходимо сразу охладить до 0 ?С, тогда созр¬вание будет продолжаться год. Если же муку со слабой клейковиной необходимо сразу использовать, то процесс созревания можно ускорить до 6 ч за счет ее аэрации теплым воздухом.

При созревании хлебопекарные свойства муки достигают оптимума, некоторое время они сохраняются, а затем качество муки начинает ухудшаться.

Хранят муку в сухих, хорошо проветриваемых, не зараженных вредителями хлебных запасов помещениях, соблюдая санитарные правила. Рекомендуют хранить при температуре не выше 20°С и относительной влажности воздуха 60%: сортовую пшеничную муку - 6-8 мес. При низких температурах (около 0°С и ниже) срок хранения муки продлевается до двух лет и более.

Хранение и подготовка сырья к пуску в производство ведется в соответствии с требованиями, предъявляемыми к каждому виду сырья.

Муку хранят отдельно от всех видов сырья.

Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол - плотным, без щелей, желательно асфальтированным. Стены должны быть гладкими, побеленными или облицованными керамической плиткой. Температуру в мучных складах следует поддерживать не ниже 8° С.

Муку отпускают со склада на производство в стандартной таре по количеству мешков. Выборочно проверяют массу муки в мешке. Муку со складов бестарного хранения отпускают по массе.

Во время хранения муки, особенно свежесмолотой, в ней происходит ряд процессов, вызывающих изменение ее качества. В зависимости от исходных свойств муки, продолжительности и условий хранения качество муки может либо улучшаться и тогда это явление называется созреванием, либо ухудшаться, и тогда это явление называется порчей муки.

Созревание пшеничной муки: свежесмолотая мука, особенно мука из только что убранного зерна, образует обычно липковатое, мажущееся и быстро разжижающееся при брожении тесто. Для получения из такой муки теста нормальной консистенции приходится уменьшать количество воды, добавляемой при замесе. При расстойке тестовые заготовки быстро расплываются. Хлеб из свежесмолотой муки получается пониженного объема и при выпечке на поду расплывается. На поверхности корки часто наблюдаются мелкие трещины. Выход хлеба понижен.

После хранения в нормальных условиях хлебопекарные свойства свежесмолотой муки улучшаются. Тесто и хлеб из муки, прошедшей период созревания, обладают нормальными для данной муки свойствами. При созревание пшеничной муки происходят следующие изменения:

. Изменение влажности муки.

. Изменение цвета муки.

. Изменение кислотности муки.

Для улучшения хлебопекарных качеств муки могут быть созданы условия, способствующие процессу созревания муки.

Продолжительность процесса созревания муки зависит в основном от исходных свойств клейковины и температурного режима хранения муки.

Созревание муки заканчивается значительно быстрее в условиях ее хранения при температуре 25-40° С. Понижение температуры замедляет этот процесс, а при 0° С и ниже мука консервируется. С целью ускорения созревания муки целесообразно хранить ее и транспортировать бестарным способом. Можно применять для внутризаводского транспортирования подогретый воздух.

Складское помещение для хранения дрожжей должно быть сухим, чистым, вентилируемым. Прессованные дрожжи должны хранится при температуре от 0 до +4° С. Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха.

Дрожжи хлебопекарные прессованные хранят на предприятии уложенными на стеллажах или поддонах при температуре от 0 до +4°С.

В случае замерзания дрожжей перед употреблением их необходимо подвергнуть постепенному оттаиванию при температуре от 4 до 6° С.

Прессованные дрожжи вводят при замесе полуфабрикатов в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды 1: 3-1: 4, с температурой воды не выше 40° С.

Дрожжевое молоко хранят при температуре от 2 до 15° С в специальных сборниках, изготовленных из нержавеющей стали, снабженных мешалками, указателем уровня и охладителями. Дрожжевое молоко разводят водой примерно до консистенции, установленной для дрожжевой суспензии, принятой при использовании прессованных дрожжей. Дрожжевую суспензию перед пуском в производство целесообразно пропускать через проволочное стальное сито с размером ячеек не более 2,5 мм.

Дрожжи сушеные должны поступать и храниться в герметичной таре, бумажных мешках с вложенными внутрь их полиэтиленовыми мешками и без них, в плотных ящиках, внутри выстланных пергаментом или подпергаментом. Складское помещение для их хранения должно быть сухим, чистым, вентилируемым с температурой внутри склада не выше 15° С.

Дрожжи сушеные и прессованные перед употребление активируют. Активация дрожжей осуществляется путем разведения их в жидкой питательной среде, состоящей из воды, муки, солода или сахара, а иногда и других добавок, и выстаивания в течение 30-90 мин. В результате активации повышается подъемная сила дрожжей, что позволяет снижать их расход на приготовление теста на 10-20% или, не уменьшая расход, сокращать длительность брожения полуфабрикатов. Сушеные дрожжи активируют 5-6 ч в жидкой осахаренной мучной заварке, приготовленной из муки пшеничной 2 сорта (15 кг заварки на 1 кг дрожжей). Готовые активированные дрожжи рекомендуется расходовать в течение 4 ч.

Дрожжи инстантные отечественных и зарубежных фирм рекомендуется вносить в 3 раза меньше, чем прессованных дрожжей, и обычно в сухом виде.

Сахар-песок доставляют на хлебозаводы в мешках. Мешки с сахаром укладывают на стеллажи и хранят в сухом помещении, так как сахар очень гигроскопичен.

На производство сахар-песок подают в растворенном, профильтрованном виде. Сахарные растворы процеживаются через металлические сита с ячейками не более 1,5 мм. Дозировку сахарного раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности. Для обеспечения правильности дозирования сахара рекомендуется применять раствор с постоянной плотностью. Сахарный раствор при плотности 1,23 и температуре 38° С начинает выкристаллизовываться. Для предотвращения этого в раствор добавляют поваренную соль (2,5% к массе сахара). Комбинированные сахаро-солевые растворы выдерживают длительное хранение, не кристаллизуются при перемешивании, перекачке и снижении температуры до 17° С. Можно растворять сахар-песок в натуральной молочной сыворотке. Этот процесс осуществляется в сахарорастворителях или емкостях из нержавеющей стали, снабженных мешалками. Концентрация сахара в растворе сыворотки 45-65%. Содержание сахара в единице объема или массы определяется, исходя из плотности раствора. В производственных условиях (при температуре 25-35° С) хранить растворы рекомендуется не более 1-2 сут.

При необходимости использования сахара в нерастворенном виде (при производстве сдобных изделий) его просеивают через металлическое сито № 2,8-3,5 (по ГОСТ 3924) .

Хранение бараночных изделий производится отдельно от хлебобулочных изделий в сухих, чистых, хорошо проветриваемых помещениях, не зараженных вредителями хлебных запасов, при температуре 20-22°С и относительной влажности воздуха 65-75%. Не допускается хранение вместе с продуктами, обладающими специфическим запахом.

Срок хранения баранок - 25 сут., сушек - 45, фасованных в полиэтиленовые и целлофановые пакеты - 15 сут.; срок реализации бубликов 16 ч, в упаковке - 72 ч.

Срок реализации хлебных палочек - не более 30 сут., фасованных в полиэтиленовую пленку - не более 15 сут.; соломки соленой и сладкой - до 3 мес., киевской - 1 мес.; хлебцев хрустящих простых по рецептуре - до 4 мес., улучшенных - до 1,5, Андреевских хлебцев - до 6 мес. со дня выработки.

Список использованной литературы

1. Циганова Т.Б. Технология хлебопекарного производства. - М.: ПрофОбрИздат, 2001. - 432 с.

2. Дурнев В.Д. Товароведение продовольственных товаров: Учебник. - М.: Филинь, 2007. - 530 с.

3. Товароведение и экспертиза потребительских товаров: Учебник / Под ред.В. В. Шевченко. - М.: ИНФРА-М, 2007. - 544 с.

Размещено на Allbest.ur

...

Подобные документы

Характеристика и подготовка сырья. Технология приготовления теста. Отлежка и формование баранок. Расстойка, ошпарка заготовок. Выпечка и охлаждение баранок. Упаковывание и хранение. Дефекты бараночных изделий. Расчет часовой производительности печи.

курсовая работа , добавлен 10.07.2015


Состав, свойства, производство и условия хранения бараночных и сухарных изделий. Технологический процесс производства бараночных изделий. Подготовка сырья, приготовление притвора или опары, теста, формование и расстойка, обварка и обсушка, выпечка.

презентация , добавлен 17.12.2014


Требования к качеству основного сырья и его подготовка к производству. Подготовка сырья и полуфабрикатов к производству. Приготовление эмульсии и теста. Формирование теста, его выпечка, охлаждение, отделка. Расфасовка, упаковка и хранение печенья.

курсовая работа , добавлен 14.12.2013


Подготовка сырья к производству. Приготовление вафельного теста. Выпечка вафельных листов. Охлаждение вафельных листов. Приготовление начинки для вафель. Формование вафель. Упаковка и маркировка готовой продукции. Производство мучных кондитерских изделий.

курсовая работа , добавлен 12.01.2005


Основной ассортимент выпускаемой продукции и производственные мощности предприятия. Коэффициент использования производственных мощностей. Подготовка сырья, взбивание массы, приготовление теста, формование тестовых заготовок, выпечка песочного печенья.

отчет по практике , добавлен 15.12.2014


Виды и ассортимент сахара. Технологический процесс производства и требования к качеству сахара-песка, сахара-рафинада, их упаковка, маркировка и хранение. Технология производства основных видов печенья, показатели качества, правила упаковки и хранения.

контрольная работа , добавлен 29.03.2010


Свойства основного и дополнительного сырья, полуфабрикатов, производства пряников и методы его оценки. Приготовление пряничного теста. Формование, выпечка и тиражение (глазирование) изделий. Фасование, упаковывание и хранение пряников, контроль качества.

курсовая работа , добавлен 15.06.2015


Классификация способов приготовления и разрыхления теста. Технохимический контроль производства хлебобулочных изделий. Влияние сырья на замес теста. Приготовление полуфабрикатов. Разделка теста и выпечка изделий. Хранение и реализация в торговле.

дипломная работа , добавлен 23.03.2015


Классификация и ассортимент колбасных изделий. Требования к сырью и материалам. Классификация добавок. Упаковка, маркировка и хранение колбас. Технохимический и микробиологический контроль производства. Требования к качеству выпускаемой продукции.

дипломная работа , добавлен 28.03.2016


Товароведная характеристика бараночных изделий: потребительские свойства, технологический процесс, как фактор, влияющий на формирование качества. Анализ требований к маркировке. Обзор этапов экспертизы качества баранок: определение влажности, кислотности.

Сушки вырабатывают из муки высшего и первого сорта с хорошими хлебопекарными качествами и повышенным содержанием клейковины (в высшем сорте - от 30 % до 37 %, в первом сорте - от 32 % до 38 %) хорошего качества.

Тесто для сушек готовят очень крутым, на опаре или специальной закваске - «притворе».

Технологический процесс производства сушек складывается из следующих операций: прием, хранение и подготовка сырья, приготовление теста, отлежка теста, натирка теста, повторная отлежка, формование тестовых заготовок, обварка или ошпарка тестовых заготовок, выпечка, упаковка и хранение готовых изделий .

Приготовление притвора или опары.

Густую опару готовят из муки, воды, дрожжей (прессованных или жидких) влажностью 38 - 41 % одновременно для нескольких порций теста. Продолжительность брожения опары - до 2 ч.

При замесе теста опару тщательно перемешивают с водой, солевым раствором и дополнительным сырьем, затем дозируют муку и продолжают замес до получения однородной массы теста.

Жидкую опару готовят влажностью 64 - 65 % на несколько порций теста, продолжительность ее брожения - не более 2,5 ч.

Притвор - периодически обновляемую пшеничную закваску - готовят двумя способами: на притворе предыдущего приготовления и на опаре. Приготовление притвора заново по первому способу осуществляют в три фазы:

I фаза - смешивают муку, воду и прессованные дрожжи (в количестве 2 - 3 % к массе муки). Начальная температура смеси 27 - 28 °С, время брожения составляет 4 ч.

II фаза - через 4 ч к I фазе добавляют ещё муку в количестве вдвое большем, чем было взято сначала, и воду (влажность смеси 38 %) и дают бродить 4 - 4,5 ч до конечной кислотности 6 - 9 °Н;

III фаза - приготовление производственного притвора. По истечении 4 - 4,5 ч на притворе II фазы готовят производственный притвор. Для этого к муке добавляют воду, дрожжи (в количестве 0,3 - 0,7 %) и притвор II фазы в количестве 30 % массы муки. Влажность производственного притвора 38 - 40 %, начальная температура 25 - 27 °С, продолжительность брожения 5 - 6 ч, конечная кислотность 5 - 9 °Н. Готовый притвор расходуют для замеса нескольких порций теста и для приготовления последующего притвора. Его готовят по рецептуре III фазы и также расходуют на замес теста и новой порции последующего притвора. Так работают в течение четырёх-семи дней, после чего весь цикл приготовления притвора проводят заново .

На опаре притвор готовят из муки, воды и дрожжей (1 - 2 % к муке) с начальной температурой опары 27 - 28 °С и влажностью 38 - 40 %. Продолжительность брожения 4 ч, конечная кислотность 3 - 3,5 °Н.

На готовой опаре замешивают притвор. На 50 кг муки берут 15 - 20 кг опары и добавляют 19 - 20 л воды. Влажность притвора 38 - 39 %. Начальная температура притвора 27 - 30 °С, продолжительность брожения 4,5 - 5,5 ч, конечная кислотность 8 - 8,5 °Н. Готовый притвор для приготовления теста расходуют порционно, в течение 3 - 4 ч.

При приготовлении опары на прессованных дрожжах на 100 кг муки берут 1,5 - 2 кг дрожжей и около 40 л воды (влажность опары 39 - 40 %). Продолжительность брожения 4 - 5 ч. Конечная кислотность 2,5 - 3,5 °Н. Такую опару применяют для сушек и баранок.

При использовании жидких дрожжей на 100 кг муки берут 32 - 35.л жидких дрожжей и 18 - 20 л воды. Влажность опары 40 - 41 %; продолжительность брожения 4 - 6 ч, конечная кислотность 5 - 6 °Н. Такую опару используют для сушек, баранок и бубликов.

Качество опары существенно влияет на качество готовой продукции. Если для замеса бараночного теста используют молодую или плохо выброженную опару, то выпеченные баранки имеют горелые пятна и пузыри; на них появляются кольцевые трещины, если для замеса теста применяли горячую воду; если вода слишком холодная, баранки не имеют глянцевой ровной поверхности. .

Приготовление теста. Процесс приготовления теста состоит из двух операций: замеса в тестомесильной машине, конструктивно рассчитанной на замес крутого теста, и дополнительной механической обработки на натирочной машине для достижения однородности и высокой пластичности структуры полуфабриката.

В зависимости от способа разделки теста - вручную или на машине - тесто для бараночных изделий готовят по-разному.

Тесто, предназначенное для разделки вручную, готовят при более низкой температуре - 23 - 27 °С. Притвор или опару берут от 5 до 16 кг на 70 кг муки, идущей в замес. В пересчёте на 100 кг муки, считая муку, вносимую с притвором, и муку, идущую и замес, это составляет от 7 до 20 кг притвора. Средняя продолжительность брожения теста обычно 50 - 60 мин для баранок и 30 - 40 мин для сушек.

Тесто, предназначенное для машинной разделки, готовят тёплым, температурой 28 - 34 °С. Продолжительность брожения теста значительно меньше, чем при ручной разделке, - обычно 20 - 30 мин, в связи с чем количество притвора, вносимое в тесто, увеличивается до 17 - 40 кг на 100 кг муки (считая и муку, вносимую с притвором).

В тесто для сушек притвора берут 6 - 8 кг на 100 кг муки при ручной разделке и 10 - 15 кг на 100 кг муки при машинной разделке.

Тесто замешивают в тихоходной тестомесильной машине с опрокидывающимся корытом для выгрузки теста. Сначала взвешивают необходимое количество притвора или опары, затем его соединяют с водой и дополнительным сырьем. Масло и маргарин должны быть предварительно растоплены, сахар и соль растворены, раствор процежен. Затем муку дозируют и перемешивают в течение 3 - 5 мин. Так как бараночное тесто готовят крутое (его влажность для простых баранок 36 - 37 %, сахарных - 30 - 33 %, сушек - 36 % и т.д.), то в конце замеса не получается однородной связной массы теста, а образуются отдельные его куски, в которых видна непромешанная мука.

Для придания тесту пластичности и однородности его пропускают через натирочную машину. Через два-четыре пропуска тесто приобретает надлежащую однородность, эта операция называется натиркой теста. Чрезмерное механическое воздействие на тесто может привести к резкому ослаблению клейковины. При этом оно становится липким. Поэтому в процессе обработки теста нельзя допускать, чтобы рабочие органы машины излишне долго воздействовали на него.

Обработанное на натирочной машине тесто кладут на стол для брожения (отлёжки). Чтобы поверхность теста не обсыхала, его покрывают влажной тканью. После двух-трехчасового брожения тесто направляют на делительно-закаточную машину, из которой выходят сформованные тестовые заготовки .

Формование и расстойка изделий. Формование бараночных изделий - самая трудоёмкая операция. При ручном способе формования из теста на прокатно-жгуторезной машине готовят жгуты. Прокатно-жгуторезная машина состоит из двух пар гладких валков и пары валков с желобками. Вначале тесто раскатывают гладкими валками в пласт, а затем желобчатыми валками разрезают на жгуты.

Желобкам на валках придают такую форму, чтобы они давали жгут круглого сечения, и для каждого вида изделий применяют соответствующие валки. При приготовлении жгутов для сушек применяют валки с желобом шириной 10 мм, баранок - 15 мм, бубликов - 22 мм. Это обеспечивает получение жгутов необходимого диаметра.

В настоящее время большинство предприятий, выпускающих баранки, оборудовано делительно-закаточными машинами для формования баранок, бубликов и сушек.

Сформованные машиной изделия отличаются от сформованных вручную. В поперечном разрезе первые имеют спиралеобразное строение, вторые - сплошное. Кроме того, они отличаются правильной формой, отсутствием места слипа, более красивым внешним видом .

Сформованные тестовые заготовки проходят расстойку - дополнительное брожение теста после механического воздействия на него. Изделия укладывают на фанерные доски, помещённые на вагонетки, и направляют в специальные камеры с определенной температурой и влажностью воздуха (во избежание высыхания поверхности баранок).

В процессе расстойки баранки округляются, становятся упругими и приобретают необходимую пористость. Продолжительность расстойки различна, она зависит от вида изделий и способа формования. Для простых баранок при ручном формовании продолжительность расстойки - 20 - 25 мин, при машинном - 60 - 90 мин и больше. Продолжительность расстойки сушек при ручном формовании 15 - 20 мин, при машинном - 40 - 60 мин. Большая длительность расстойки изделий при машинном формовании объясняется тем, что тестовые заготовки более уплотнены, и для того чтобы за счет газообразования при дополнительном брожении они разрыхлились, требуется больше времени, чем для заготовок, полученных при ручном формовании. После расстойки изделия поступают на обварку .

Обварка. Процесс обварки - специфическая операция бараночного производства, когда расстоявшиеся тестовые заготовки опускают в кипящую воду.

Цель обварки - получение на поверхности тестовой заготовки слоя клейстеризованного крахмала, обеспечивающего достижение глянцевитой гладкой поверхности и сохранение формы, приданной заготовке при формовании. При обварке баранок в кипящей воде температура в центральной части жгута достигает 55 - 60 °С, т.е. температуры, при которой белки начинают денатурировать и брожение теста практически прекращается.

Эти процессы особенно интенсивно происходят в поверхностном слое теста. В итоге поверхность изделия после выпечки становится блестящей и глянцевой. Для придания изделиям румяной окраски в воду для обварки добавляют патоку, сахар или жжёный сахар .

Продолжительность обварки устанавливается технологической инструкцией в зависимости от вида изделия и способа приготовлений теста. Для сушек она составляет в среднем 50 - 70 с. Обваренные изделия выгружают на стол и затем укладывают на доски для обсушки. При этом деформированные во время варки изделия выправляют и придают им правильную форму.

Для обварки применяют большие котлы, в которых на некоторой глубине имеется сетка. Между сеткой и дном котла размещён змеевик, по которому подается пар, греющий воду. Тестовые заготовки с расстойных досок вручную ссыпают в котел и по окончании процесса обварки вынимают из него с помощью обварни. Обварня представляет собой сетку, натянутую на проволочное кольцо с ручкой. Признаком готовности баранок при обварке служит всплывание их на поверхность воды в котле .

Механизированные обварочные машины состоят из неглубокой широкой ванны с кипящей водой, через которую проходит движущаяся металлическая сетка (конвейер). На сетку ссыпают тестовые заготовки. Скорость движения сетки регулируют так, чтобы лежащие на ней баранки находились под водой столько, сколько нужно для обварки .

Более современным является способ обработки тестовых заготовок паром.

После обварки тестовые заготовки обсушивают в специальных камерах с газовым или электрическим обогревом или непосредственно на воздухе в цехе. Обсушка бараночных изделий перед выпечкой заметно улучшает их внешний вид и качество. Изделия получают равномерную окраску, чистую и глянцевитую поверхность. После обсушки они поступают на выпечку.

Выпечка бараночных изделий осуществляется в конвейерных люлечных или ленточных печах.

При выпечке используют засветку лучистой энергией от газовых горелок, источников инфракрасного излучения либо обжарку при температуре 300 °С. Поверхность изделий при этом получается более яркая, красивая.

Процесс выпечки бараночных изделий имеет свою специфику. Она характеризуется тем, что во время нахождения изделий в печи из них должно быть удалено большое количество воды. Сушки вследствие своей малой толщины в печи быстро прогреваются, затем начинается процесс сушки, т.е. удаление влаги. Чтобы изделия получились глянцевитыми, при их выпечке необходимо удалять пар из пекарной камеры.

Продолжительность и температура выпечки зависят от вида и сорта изделий, системы печи и составляют соответственно от 9 до 25.мин и 190 - 260 °С .

Упаковывка. Сушки выпускают весовыми, фасованными, штучными.

Остывшие изделия фасуют в пакеты из бумаги, целлофановой, полиэтиленовой плёнки или пачки массой не более 1 кг. Отклонения в меньшую сторону от установленной массы отдельного пакета или пачки не должны превышать при фасовании на автоматах 6 % массы пакета или пачки и 4,5 % средней массы 10 пакетов или пачек.

Весовые и фасованные бараночные изделия упаковывают в дощатые или фанерные ящики, или ящики из гофрированного картона, или в контейнеры открытого или закрытого типа, а также в чистую отремонтированную тару для возврата.

Для упаковки весовых изделий тару выстилают чистой оберточной бумагой .

Бараночные изделия по согласованию с потребителем могут быть упакованы россыпью в жесткую или мягкую тару, предназначенную для упаковывания, хранения и транспортирования пищевых продуктов: ящики фанерные или из гофрированного картона, жестяные банки, бумажные или тканевые мешки.

Масса упаковочной единицы не должна превышать: в мешке - 15 кг, в ящике - 10 кг. Отклонение от массы нетто для весовых бараночных хлебобулочных изделий, упакованных в мешки или ящики, + 0,55.

Не нужно превышать допустимые номы при фасовании бараночных изделии, это повлияет на их качество изделий .

Транспортировка и хранение. Бараночные изделия перевозят всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок пищевых грузов, действующими на соответствующем виде транспорта. Они должны храниться в хорошо проветриваемых складских помещениях, не зараженных вредителями хлебных запасов, при температуре не выше 25 °С и относительной влажностью воздуха не выше 65 - 75 %.

Гарантийные сроки хранения и годности готовой продукции устанавливает разработчик нормативного документа или изготовитель на каждый вид изделия в соответствии с его рецептурным составом и свойствами упаковачных материалов.

Сушки допускается допускается хранить связками.

Срок хранения с даты изготовления нефасованных и фасованных в пакеты из бумаги сушек - 45 суток; сушек, фасованных в пакеты из полиэтиленовой, термоусадочной пленки, целлофана, - 25 суток; сушек, фасованных в пакеты из поли пропиленовой ламинированной пленки, - 35 суток. Срок реализации со дня изготовления сушек - 45 суток; для изделий, фасованных в полиэтиленовые или целлофановые пакеты, - 15 суток .

Итак, мы видим, что производство бараночных изделий вследствие его специфики является весьма трудоемким, так как готовится крутое тесто, с трудом поддающееся обработке, изделия имеют мелкие размеры.

При формировании качества бараночных изделий большое значение имеет технологический процесс производства бараночной продукции.

Если предприятие будет выполнять правильно весь технологический процесс производства бараночных изделий, то бараночные изделия будут высшего качества.

Производство бараночных изделий вследствие его специфики является весьма трудоемким, так как готовится крутое тесто, с трудом поддающееся обработке, изделия имеют мелкие размеры. В конце 19в. так называемые бараночники, занимающиеся производством бараночных изделий, изготовляли продукцию вручную. Весь процесс осуществляли четыре человека: натирщик занимался приготовлением притвора, набивкой, натиркой и отлежкой теста; делальщик разделывал оковалки на дольки и лузки, прокатывал фитиль и формовал баранки, ошпарщик -- занимался расстойкой и ошпаркой тестовых заготовок и последний -- выпечкой.

В середине 50-х гг. прошлого века создан автомат для деления и формования бараночных изделий, а позже на его основе -- механизированная поточная линия, включающая все операции, начиная от замеса теста на тестомесильной машине и заканчивая расфасовочно-упаковочные.

Технологический процесс производства бараночных изделий складывается из следующих операций: подготовка сырья, приготовление притвора или опары, приготовление теста, формование и расстойка изделий, обварка и обсушка, выпечка, упаковывание и маркирование.

Приготовление притвора или опары. Тесто для баранок и сушек готовят с применением в качестве разрыхлителя притвора -- периодически обновляемой пшеничной закваски; опары, приготовленной на прессованных или жидких дрожжах.

Притвор готовят двумя способами: на притворе предыдущего приготовления и на опаре. Приготовление притвора заново по первому способу осуществляют в три фазы:

• 1 фаза -- смешивают муку, воду и прессованные дрожжи. Прессованные дрожжи берут в количестве 2--3 % к массе взятой муки. Начальная температура смеси 27--28 °С. Время брожения 4 ч;
• 2 фаза -- через 4 ч к 1 фазе добавляют еще муку в количестве вдвое большем, чем было взято сначала, и воду (влажность смеси 38 %) и дают бродить 4--4,5 ч до конечной кислотности 6--9°;
• 3 фаза -- производственный притвор. По истечении 4--4,5 ч на притворе 2 фазы готовят производственный притвор. Для этого к муке добавляют воду, дрожжи (в количестве 0,3--0,7%) и притвор 2 фазы в количестве 30 % массы муки. Влажность производственного притвора 38--40%, начальная температура 25--27 С. Продолжительность брожения 5--б ч. Конечная кислотность производственного притвора должна быть 5--9°. Готовый притвор расходуют для замеса нескольких порций теста и для приготовления последующего притвора. Его готовят по рецептуре 3 фазы и также расходуют на приготовление теста и новой порции последующего притвора. Так работают в течение четырех--семи дней, после чего проводят весь цикл выведения притвора заново.

На опаре притвор готовят из муки, воды и дрожжей (1 --2 % к муке) с начальной температурой опары 27--28 °С и влажностью 38--40 %. Продолжительность брожения 4 ч, конечная кислотность 3-3,5°.

На готовой опаре замешивают притвор. На 50 кг муки берут 15-- 20 кг опары и добавляют 19--20 л воды. Влажность притвора 38-- 39%. Начальная температура притвора 27--30 °С, продолжительность брожения 4,5--5,5 ч, конечная кислотность 8--8,5°. Готовый притвор постепенно расходуют для приготовления теста. Для получения следующего притвора готовят новую опару.

Количество приготовляемого за один прием притвора устанавливает предприятие, исходя из того, что эта порция притвора должна быть, израсходована в течение не более 3--4 ч, так как иначе он может перекиснуть.

При приготовлении опары на прессованных дрожжах на 100 кг муки берут 1,5--2 кг дрожжей и около 40 л воды (влажность опары 39--40 %). Продолжительность брожения 4--5 ч. Конечная кислотность 2,5--3,5°. Эту опару применяют для сушек и баранок. Опару для бубликов готовят с большим количеством прессованных дрожжей (2--З %) и с более высокой конечной кислотностью (3,5--6°).

При использовании жидких дрожжей на 100 кг муки берут 32-- 35 л жидких дрожжей и 18--20 л воды (влажность опары 40-- 41 %). Продолжительность брожения 4--6 ч, конечная кислотность несколько выше (5--6°). Эту опару можно употреблять для сушек, баранок и бубликов.

Качество опары существенно влияет на качество готовой продукции. Если для замеса бараночного теста используют молодую или плохо выброженную опару, то выпеченные баранки имеют горелые пятна и пузыри; на них появляются кольцевые трещины, если для замеса теста применяли горячую воду; если вода слишком холодная, баранки не имеют глянцевой ровной поверхности.

Приготовление теста. В зависимости от способа разделки теста -- вручную или на машине -- тесто для бараночных изделий готовят по-разному.

Тесто, предназначенное для разделки вручную, готовят при более низкой температуре -- 23--27 °С. Притвор или опару берут от 5 до 16 кг на 70 кг муки, идущей в замес. В пересчете на 100 кг муки, считая муку, вносимую с притвором, и муку, идущую в замес, это составит от 7 до 20 кг притвора. Продолжительность брожения теста обычно 50--60 мин для баранок и 30--40 мин для сушек.

Тесто, предназначенное для машинной разделки, готовят теплым, при температуре от 28 до 34 °С. Продолжительность брожения теста значительно меньше, чем при ручной разделке, -- обычно 20--30 мин, в связи, с чем количество притвора, вносимое в тесто, увеличивается до 17--40 кг на 100 кг муки (считая и муку, вносимую с притвором).

В тесто для сушек притвора берут меньше: 6--8 кг на 100 кг муки при ручной разделке и 10-- 15 кг на 100 кг муки при машинной разделке.

В тесто для баранок, в рецептуру которых входит жир (баранки сдобные, горчичные), притвора кладут несколько больше, чем в тесто, например, для простых баранок. Тесто замешивают в тихоходной тестомесильной машине. Она имеет опрокидывающееся корыто для выгрузки теста из машины.

При замесе теста сначала взвешивают необходимое количество притвора или опары, затем его тщательно размешивают с водой и дополнительным сырьем. Дополнительное сырье -- животное масло и маргарин -- должно быть предварительно растоплено, сахар и соль растворены, раствор процежен. Затем муку дозируют и перемешивают в течение 3--5 мин.

Так как бараночное тесто готовят крутое (его влажность для простых баранок 36--37%, сахарных -- 30--33 %, сушек -- 36% и т.д.), то в конце замеса не получается вполне однородной связной массы теста, а образуются отдельные его куски, в которых видна непромешенная мука.

Для придания тесту пластичности и однородности его пропускают через натирочную машину. Она состоит из рубчатого вала, укрепленного на станине, и расположенной под валом конвейерной ленты. Тесто лентой подается под вращающийся рубчатьгй вал, при этом оно уплотняется. Когда все тесто пройдет под валом, его свертывают в рулон, машину переключают на обратный ход и вновь пропускают между лентой и валом, подвергая его дальнейшей проминке. Через два--четыре пропуска тесто приобретает надлежащую однородность. Операция проминки теста называется натиркой теста. Чрезмерное механическое воздействие на тесто может привести к резкому ослаблению клейковины. При этом оно становится липким. Поэтому в процессе обработки теста нельзя допускать, чтобы рабочие органы машины излишне долго воздействовали на него.

Обработанное на натирочной машине тесто кладут на стол для брожения (отлежки). Чтобы поверхность теста не обсыхала, его покрывают влажной тканью. После 2--3-часового брожения тесто направляют на фасование.

Формование и расстойка изделий. Формование бараночных изделий -- самая трудоемкая операция из всего процесса их приготовления.

При ручном способе формования из теста на прокатно-жгуторезной машине готовят жгуты. Прокатно-жгуторезная машина состоит из двух пар гладких валков и пары валков с желобками. Вначале тесто раскатывают гладкими валками в пласт, а затем желобчатыими валками разрезают на жгуты.

Желобкам на валках придают такую форму, чтобы они давали жгут круглого сечения, и для каждого вида изделий применяют соответствующие валки. При приготовлении жгутов для сушек применяют валки с желобом шириной 10 мм, баранок -- 15 мм и бубликов -- 22 мм. Это обеспечивает получение жгутов, необходимого диаметра.

В настоящее время большинство предприятий, выпускающих баранки, оборудовано делительно-закаточными маши нами для формования баранок, бубликов и сушек.

Из полученного жгута делают кольца, размер которых зависит от сорта изделий и определяется количеством штук в 1 кг, установленным стандартом.

Баранки и сушки формуют в автомате Комарова и Колесникова, бублики -- на машине БМ-2. Бараночные изделия формуют в делительно-закаточной машине, где из тонкой трубчатой заготовки образуется спиралеобразная в поперечном сечении кольцевая заготовка.

Сформованные машиной изделия существенно отличаются от сформованных вручную. В поперечном разрезе первые имеют спиралеобразное строение, вторые -- сплошное. Кроме того, они отличаются правильной формой, отсутствием места слипа, более красивым внешним видом, для выработки баранок разных сортов машина имеет комплект сменных рабочих органов формующей части. При переходе с одного сорта на другой ставят детали разного диаметра в зависимости от требующегося сечения баранки.

Сформованные тестовые заготовки проходят расстойку, т. е. дополнительное брожение теста после механического воздействия на него.

Сформованные изделия укладывают на фанерные доски, помещенные на вагонетки, и направляют в специальные камеры, где поддерживаются определенные температура и влажность воздуха во избежание высыхания поверхности баранок.

В процессе расстойки баранки несколько округляются, становятся упругими на ощупь и приобретают необходимую пористость. Продолжительность расстойки различна, она зависит от вида изделий и способа формования.

Для простых баранок при ручном формовании продолжительность расстойки -- 20--25 мин, при машинной -- 60--90 мин и больше. Продолжительность расстойки сушек меньше: при ручном формовании 15--20 мин, машинном -- 40--60 мин.

Большая длительность расстойки изделий при машинном формовании объясняется тем, что их тестовые заготовки более уплотнены и для того чтобы за счет газообразования при дополнительном брожении они разрыхлились, требуется больше времени, чем для заготовок, полученных при ручном формовании. Расстоявшиеся изделия поступают в обварку.

Обварка и обсушка. Процесс обварки -- специфическая операция бараночного производства, когда расстоявшиеся тестовые заготовки опускают в кипящую воду.

Цель обварки -- получение на поверхности тестовой заготовки слоя клейстеризованного крахмала, обеспечивающего достижение глянцевитой гладкой поверхности изделия. Кроме того, вследствие частичной денатурации белков, а также торможения брожения обеспечивается сохранение изделием формы, приданной ему при формовании.

При обварке баранок в кипящей воде температура в центральной части жгута достигает 55--60 С, т. е. температуры, при которой белки начинают денатурировать и брожение теста практически прекращается.

Чтобы придать баранкам румяную окраску, в воду для обварки добавляют патоку, сахар или жженый сахар.

Продолжительность обварки устанавливается технологической инструкцией в зависимости от вида изделия и способа приготовления теста. для баранок она составляет в среднем 50--90 сек, бубликов -- 1--2 мин, сушек -- 50--70 сек.

Обваренные бараночные изделия выгружают на стол и затем укладывают на доски для обсушки. При этом деформированные во время варки изделия выправляют и придают им правильную форму.

Для обварки применяют большие котлы, в которых на некоторой глубине имеется сетка. Между сеткой и дном котла размещен змеевик, по которому подается пар, греющий воду. Тестовые заготовки с расстойных досок вручную ссыпают в котел и по окончании процесса обварки вынимают из него с помощью обварни. Обварня представляет собой сетку, натянутую на проволочное кольцо с ручкой. Признаком готовности баранок при обварке служит всплывание их на поверхность воды в котле.

Существуют механизированные обварочные машины. Они состоят из неглубокой широкой ванны с кипящей водой, через которую проходит движущаяся металлическая сетка (конвейер). На сетку ссыпают тестовые заготовки. Скорость движения сетки регулируют так, чтобы лежащие на ней баранки находились под водой столько времени, сколько нужно для их обварки.

Более современным является способ обработки тестовых заготовок паром.

После обварки тестовые заготовки обсушивают в специальных камерах с газовым или электрическим обогревом или непосредственно на воздухе в цехе. Обсушка бараночных изделий перед выпечкой заметно улучшает их внешний вид и качество. Изделия получают равномерную окраску, чистую и глянцевитую поверхность. После обсушки они поступают на выпечку.

Выпечка. Баранки выпекают в печах различных конструкций, но чаще всего используют специальную печь БК с конвейерным ленточным подом. Она дает изделия однородного качества. Длительность выпечки в печи БК может изменяться от 9 до 25 мин регулированием скорости движения конвейера.

При выпечке баранок используют засветку воздействием лучистой энергией, получаемой с помощью газовых горелок, источников инфракрасного излучения, или обжарку при 300 °С. Поверхность изделий при этом получается более яркая, красивая.

Процесс выпечки бараночных изделий имеет свою специфику. Она характеризуется тем, что во время нахождения изделий в печи из них должно быть удалено большое количество воды. Например, влажность тестовых заготовок простых баранок составляет 36,5 %, готовых изделий -- 17%, т.е. упек достигает 18-- 19%. Бараночные изделия вследствие своей малой толщины в печи быстро прогреваются, затем начинается процесс сушки, т. е. удаление влаги. Чтобы изделия получились глянцевитыми, при их выпечке необходимо удалять пар из пекарной камеры.

Продолжительность и температура выпечки зависят от вида и сорта изделий, системы печи, соответственно -- от 9 до 25 мин и 190--260 °С.

Технологический процесс производства соломки включает в себя прием, хранение и подготовку сырья, приготовление теста, формование тестовых заготовок, их обварку и выпечку, упаковывание хранение готовых изделий.

Тесто готовят безопарным способом из муки с эластичной и упругой клейковиной. Тесто замешивают периодическим или непрерывным способом на тестомесильных машинах, приспособленных для замеса теста с низкой влажностью.

При непрерывном способе получения теста мука, растопленный маргарин, подсолнечное масло, сахарный раствор, мак или другие компоненты рецептуры и смесь из дрожжей, соли, ванильной эссенции и воды, приготовленная в отдельной емкости при непрерывном перемешивании, поступают в тестомесильную машину. Тесто должно быть тщательно перемешано до получения упругой и однородной массы. Готовое тесто из тестомесильной машины поступает на движущийся конвейер, который подает его на разделку.

При порционном замесе сырье загружают в такой последовательности: в месильную машину дозируют сахар или сахарный раствор, соленой раствор, воду, дрожжи, предварительно разведенные в воде, растопленный маргарин и другое сырье и добавляют муку при постепенном перемешивании. Продолжительность замеса 10-- 15 мин. Начальная температура теста должна быть не выше 290 °С. При более высокой температуре тесто становится менее эластичным и в процессе обработки рвется.

Формование, обварка и выпечка соломки и хлебных палочек.

Процесс разделки соломки механизирован и ведется на специальной линии. Воронку над шнеком заполняют готовым тестом, затем его шнеками нагнетают в матрицы, откуда оно выходит в виде бесконечных жгутов. Тестовые жгуты ленточным конвейером подают на сетчатый металлический конвейер, движущийся в ванне, наполненной 1%-ным раствором двууглекислого натрия, для получения золотистого оттенка поверхности соломки.

Температура содового раствора должна поддерживаться 70--90 °С. При несоблюдении температурного режима обварки жгуты теста могут прилипать к сетке конвейера или спутываться между собой. Тестовые жгуты обваривают во время движения конвейера 26--50 сек, после чего они поступают на ленточный конвейер.

При выработке соленой соломки перед выпечкой ее посыпают крупной солью. Продолжительность выпечки соломки 9-- 15 мин при температуре пекарной камеры 180--230°С. При выходе из печи соломка ломается механическим надрезчиком или на сгибе пода по ширине площади. Укладывают соломку в коробки или пачки, находящиеся на движущемся конвейере. Для более быстрого остывания соломки над конвейером устанавливается вентилятор.

Хлебные палочки вырабатывают также из пшеничной муки высшего и первого сортов. Технологический процесс их производства включает прием, хранение и подготовку сырья, приготовление теста, отлежку или брожение теста, натирку, формование тестовых заготовок, расстойку тестовых заготовок, выпечку, упаковывание и хранение готовых изделий.

Тесто для палочек хлебных, хлебных с тмином, «Ярославских» (простых, сдобных и соленых) рекомендуется готовить безопарным способом на прессованных дрожжах или дрожжевом молоке.

для палочек хлебных, хлебных с тмином, «Ярославских» простых, сдобных и соленых тесто замешивают в тестомесильной машине.

Для приготовления теста сначала тщательно перемешивают воду, дрожжи, предварительно разведенные в воде, растворы сахара и соли, растительное масло и другое сырье, затем постепенно засыпают муку. Замес осуществляют до получения хорошо промешанной однородной массы.

Замешенное тесто направляют на отлежку, затем пропускают через натирочную машину. Разделывают тесто на специальной формующей машине. Сформованные тестовые заготовки на листах поступают на расстойку.

Продолжительность расстойки при 30--40 С и относительной влажности воздуха 80--90 % для палочек хлебных и хлебных с тмином -- 35--60 мин, «Ярославских» -- 25--30 мин. Палочки «Ярославские» допускается выпекать без расстойки.

для сдобных и ароматных палочек тесто замешивают в тестомесильных машинах. Все сырье, необходимое по рецептуре, кроме муки и дрожжей, загружают в машину, тщательно перемешивают с водой, затем вносят активированные дрожжи и при перемешивании засыпают муку. После замеса тесто направляют на брожение. Продолжительность брожения для сдобных палочек 90-- 120 мин, ароматных -- 60--70 мин. Выброженное тесто отдельными порциями пропускают через натирочную машину и после отлежки в виде пластов направляют на формующую машину.

Палочки выпекают на листах в печах с предварительной ошпаркой тестовых заготовок в течение 2--3 мин или без ошпарки.

Продолжительность выпечки при температуре 200--240 °С: палочек хлебных, хлебных с тмином 9-- 13 мин; сдобных, ароматных 8-- 10 мин; «Ярославских» простых, сдобных, соленых 8-- 12 мин.

КЛАССИФИКАЦИЯ, АССОРТИМЕНТ СУХАРНЫХ ИЗДЕЛИЙ.

Сухарные изделия вырабатывают из пшеничной и ржаной муки. В эту группу входят сухари и хрустящие хлебцы.

В зависимости от рецептуры и использования сухари подразделяют на два вида: сдобные, изготовляемые из пшеничной сортовой муки, с добавкой сахара, жира, яиц и т.д.; «Армейские» (простые) -- из ржаной ц пшеничной муки на закваске или дрожжах, с добавкой соли, без дополнительного сырья.

Сдобные сухари пользуются устойчивым спросом наряду с другими сдобными хлебобулочными изделиями. Они представляют собой хрупкие изделия с приятными вкусом и ароматом.

Простые сухари вырабатывают преимущественно для снабжения экспедиций, воинских частей и т.п.

Ассортимент сдобных сухарных изделий включает десятки наименований.

Из муки высшего сорта вырабатывают сухари: сливочные -- 50--55 шт. на 1 кг. В рецептуру входит (на 100 кг муки) 2 кг дрожжей, 1 кг соли, 20 кг сахара, 15 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла ц 80 яиц; ванильные -- 95--100 шт. на 1 кг. В рецептуру входит (на 100 кг муки) 2,5 кг дрожжей, 1 кг соли, 22 кг сахара, 16 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла, 100 яиц, 0,1 кг ванилина.

Из муки первого сорта вырабатывают сухари: кофейные 60-- 65 шт. на 1 кг. На 100 кг муки берут 1 кг дрожжей, 1,2 кг соли, 13 кг сахара, 5 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла, 50 яиц; «дорожные» -- 40--45 тит. на 1 кг. На 100 кг муки берут 1 кг дрожжей, 1 кг соли, 5 кг сахара, 0,5 кг растительного масла, 50 яиц.

Из муки второго сорта: «Городские» -- 40--45 шт. в 1 кг. На 100 кг муки берут 1 кг дрожжей, 1,2 кг соли, 13 кг сахара, 5 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла, 50 яиц.

Кроме того, из муки высшего сорта изготовляют сухари «Славянские», «Любительские», «Деликатесные» и «Детские» из муки первого сорта -- <Колхозные», «Московские», «Сахарные» и др. В связи с тем что сухари разных сортов не всегда можно отличить по внешним признакам (кроме имеющих явные внешние особенности в размере и форме, например, «Детские выпускают малого размера -- 200-- 300 шт. в 1 кг, «Любительские» посыпают дробленым орехом), для определения сорта требуется установление физико-химических показателей качества.

Сорт сухарей «Армейские» определяется сортом муки, из которой они изготовлены. Их подразделяют на следующие виды: сухари ржаные обойные, ржано-пшеничные обойные, сухари пшеничные из муки обойной, первого и второго сортов.

Сухарные изделия имеют низкую влажность -- 8-- 12%, поэтому они могут сохраняться длительное Время, не изменяя качества, и обладают высокой калорийностью (сдобные сухари -- до 400 ккал, «Армейские» -- 308 ккал на 100 г).

Сухари «Армейские» отличаются от сдобных меньшим содержанием жира, сахаров, однако они значительно превосходят их по содержанию минеральных веществ. В них содержится почти в 4 раза больше калия, в 2 раза кальция, в 2--7 раз магния, в 2--3 раза фосфора и железа. Также простые сухари содержат значительно больше витаминов группы В1, В2 и РР, что объясняется использованием низких сортов муки.